大型锻件超声波探伤发现偏析的初步分析

<正> 超声波探伤常见的内部缺陷有非金属夹杂物、白点、裂纹、缩孔、疏松等,这些缺陷在锻件技术条件中一般有详细规定,易于处理。另一种不常见的内部缺陷——偏析,在波型上不易和非金属夹杂物、白点、疏松加以区别,加之对此无明文规定,而大型锻件又易于产生偏析,因此要认真对待。例如有一底封头锻件探伤结果是φ3密集区面积大于探伤总面积的5％,缺陷被判为非金属夹杂物,按JB755-73规定为超标件;如果     

RP120-80大型挤压辊锻件缺陷修复研究

新产品RP120-80挤压辊是典型的大型短粗轴类锻件,在冷加工后易出现超声波探伤超标现象.通过低倍酸洗、断口试验、扫描电镜及能谱分析等手段,确定了缺陷为夹杂性裂纹,夹杂物的主要成分是Al2O3、 Fe2O3及少量CaO,并分析了缺陷的成因、影响因素及控制措施,提出采用两次镦拔锻造新工艺.试制结果表明,采用新工艺可以控制大型锻件中的夹杂物形态,修复裂纹,改善锻件内在质量.     

钻杆管体裂纹分析

管体经无损探伤检验 ,人工表面检验 ,利用扫描电镜和能谱仪对钻杆管缺陷试样进行微观检验 ,确定了连铸坯大型夹杂物是导致钻杆管裂纹的主要原因。根据钢管塑性变形理论分析了裂纹形成过程 ,提出了减少裂纹的改进措施     

钻杆管体裂纹分析

管体经无损探伤检验。人工表面检验，利用扫描电镜和能谱仪对钻杆管缺陷试样进行微观检验，确定了连铸坯大型夹杂物是导致钻杆管裂纹的主要原因。根据钢管塑性变形理论分析了裂纹形成过程。提出了减少裂纹的改进措施。     

42CrMo筒体锻件超标缺陷分析与改进措施

针对42CrMo筒体锻件冒口端存在的密集型缺陷及超标点状缺陷,对锻件缺陷部位进行了低倍酸浸检验、宏观断口分析、金相分析、扫描电镜分析及能谱分析等。分析结果表明缺陷为大型氧化铝类和氧化钛类夹杂物及夹杂物产生的裂纹,并提出了相应的改进措施。     

大圆坯环形锻件探伤缺陷类型及机理论述

为了揭示大圆坯锻件环形探伤不合格的原因,结合研究情况论述了多种不同类型缺陷形态及构成,并分析了各类型缺陷的宏观及微观特征、提出产生缺陷的原因以及解决措施。大圆坯锻件探伤不合格的主要原因有夹渣、内部裂纹以及应力裂纹3种形式,防止产生探伤不合格的主要工艺措施有防止产生二次氧化渣、结晶器卷渣以及水口堵塞、保证连铸在冷却过程的均匀冷却,降低钢中氧含量,并且避免产生应力集中的加工方式等。     

大型碳锰钢轴类锻件密集性缺陷分析

对大型碳锰钢轴类锻件中出现的超声波探伤密集性缺陷进行解剖.将缺陷部位重新探伤定位切取后,通过横向、径向和切向低倍观察、金相、金相区及断口区扫描电镜观察以及EDS(能谱)分析,最终确定造成密集性缺陷的原因为钙铝酸盐夹杂物和镁铝尖晶石夹杂物含量超标.其中钙铝酸盐夹杂物来源于保护渣,而镁铝尖晶石夹杂物来源于钢包内衬耐火材料.     

大型汽轮机转子锻件缺陷分析

对大型汽轮机转子密集型缺陷进行解剖分析,通过低倍、高倍及能谱等研究手段,发现钙铝酸盐夹杂物和镁铝尖晶石夹杂物是造成锻件超声检测缺陷超标的原因。钙铝酸盐夹杂物来自于保护渣,镁铝尖晶石夹杂物来源于钢包炉衬耐火材料。     

MnS夹杂物引起16Mn锻件白点缺陷的原因分析

白点缺陷在钢材中是一种非常致命的缺陷,需严格控制其产生。通过化学成分、显微组织、能谱分析等手段,对硫、氢元素含量符合要求的16Mn锻件中产生密集型缺陷的原因进行分析,发现产生的密集型缺陷为白点。其产生的原因在于MnS夹杂物的存在,导致氢原子在尖端聚集,造成应力集中,最终萌生裂纹,形成白点缺陷。可通过对铸坯偏析的改善、凝固过程控制等手段来控制MnS夹杂物的形核和长大,使S和Mn元素更多地以固溶原子的形式存在,或者形成的MnS夹杂物尺寸细小、均匀弥散地分布在钢中,避免白点缺陷的产生。     

Q345高强度宽厚钢板探伤缺陷原因及分析

针对厚度超过90 mm Q345特厚钢板超声波探伤合格率较低的现象,采用高倍金相检验、扫描电镜、能谱分析和力学分析等方法对90 mm Q345超声波探伤检测不合格与合格钢板进行了对比研究。结果表明:引起特厚板超声波探伤不合格的原因是钢板厚度中心区域珠光体带中存在微裂纹。微裂纹产生的原因一方面是铸坯中心碳、锰元素偏析引起的组织应力及钢板轧后快速冷却引起的热应力,另一方面是钢板心部Mn S和氧化物等夹杂物的聚集致使与钢基体界面结合较弱,促进了微裂纹的萌生与扩展。通过改善铸坯质量、合理选择宽厚板铸坯坯型和合理安排轧制规程,有效提高了Q345宽厚板的超声波探伤检测合格率。     

锻件内在缺陷的检出与消除

由于活塞头锻件内部存在着冶炼时产生的夹杂物等缺陷，使之成为废品，通过新的超声波探伤和锻造工艺，将缺陷消除成为合格品的方法，使每吨不合格的船用锻件提高其价值万元人民币以上。     

20MnMo管板锻件缺陷分析及锻造工艺改进

针对20MnMo管板锻件锻造工艺复杂,容易产生缺陷的特点,分析研究了造成20MnMo管板锻件缺陷的主要原因.通过改进原锻造工艺来控制夹杂物的外貌和减少夹杂性裂纹,从而提高20MnMo管板锻件的质量.     

重轨探伤不合的原因分析及改进研究

针对重轨探伤不合的问题,以U71Mn探伤不合试样为研究对象,通过宏观检验、光学显微镜、扫描电镜等手段进行分析研究。结果表明,探伤不合的主要原因是轨腰存在孔洞、微小裂纹以及MnS夹杂物、氮化物夹杂等缺陷。经过对冶炼、连铸及铸坯冷却方式、轧钢工艺加以改进,提高了铸坯内部质量及重轨探伤合格率。     

大型渗碳钢齿轮轴锻件磁粉检测质量问题分析与处理

对大型渗碳钢齿轮轴锻件表面出现的磁粉检测质量问题进行分析,发现缺陷为Al、Ca、Mg、O等主要成分形成的复杂氧化夹杂物,通过采取降低产品全氧含量和防止外来夹杂物等措施,成功解决了大型齿轮轴锻件的磁粉检测质量问题。     

1Cr12Ni3MoV合金盘类锻件超声波探伤缺陷分析

1Cr12Ni3MoV合金盘类锻件内部经超声波探伤发现有超标缺陷显示，缺陷影响锻件产品寿命，极易在精加工过程中暴露在成品表面，危害性极大。为了分析原因，利用金相显微镜、扫描电镜对1Cr12Ni3MoV合金盘类锻件的探伤缺陷进行相关检测，确定缺陷形貌及性质，解剖的缺陷特征属于典型的夹渣类缺陷。     

大型饼形锻件探伤报废原因及改进措施

本文分析了大型饼形锻件探伤报废的原因以及改进措施,并例举了几种成功的防止探伤报废的锻造工艺参数。     

控制大型饼类锻件夹杂性缺陷的镦粗成形工艺研究

镦粗变形是大型饼类锻件的主要成形方式,夹杂性缺陷是其主要质量问题。镦粗变形使锻件心部的塑性夹杂有可能成为片状,这种片状夹杂在一定的力学条件下会产生微观乃至宏观裂纹。因此控制夹杂物的变形并防止产生夹杂裂纹是饼类锻件锻造工艺所要研究的主要内容。为此,本文分别研究了旋转进砧法、梅花布砧法、排砧法和圆弧砧法等四种镦粗工艺条件下,大型饼类锻件心部夹杂物的变形、金属变形及损伤因子的分布情况。分析结果认为旋转进砧法可以有效控制锻件内部的夹杂物形貌。     

16Mn钢空心锻件探伤缺陷形成原因分析及工艺改进

对执行电炉(EBT)+钢包精炼(LF)+真空脱气(VD)+真空浇注(VC)双真空工艺路线生产的16Mn钢空心锻件进行了探伤,发现锻件(对应钢锭水口端)存在缺陷。对缺陷试样进行了宏观断口分析、扫描电镜观察及能谱分析。结果表明:筒体锻件缺陷是由大尺寸夹杂物导致的,缺陷处夹杂物主要成分为MnO-SiO_2-Al_2O_3-CaO、Al_2O_3-MgO-ZrO_2-CaO和SiO_2-Al_2O_3-ZrO_2。其中MnO-SiO_2-Al_2O_3-CaO和Al_2O_3-MgO-ZrO_2-CaO是脱氧过程和精炼合金化过程形成的,SiO_2-Al_2O_3-ZrO_2形成于浇注过程的导流管内壁冲刷,凝固过程该类夹杂物进一步聚集、合并、长大。基于以上分析提出了工艺改进措施,采用改进措施生产的锻件,探伤质量问题得到有效改善。     

16MnDR特厚钢板典型缺陷的形成原因分析

为了研究与探讨钢板典型缺陷的形成机理,并为钢板质量的稳定控制提供理论参考,采用金相显微镜与扫描电镜等仪器研究了特厚钢板表面裂纹、中心探伤不合格以及冲击性能不合格等典型缺陷的形成原因。结果表明,钢板表面裂纹的产生原因有两个,一是钢中有害元素偏高引起的热脆,二是夹杂物多造成的连铸坯裂纹并在轧制过程中扩展;钢板探伤不合格的原因是钢板芯部析出的粗大Nb、Ti、V类碳氮化物,并伴有MgO和Al₂O₃类大型夹杂物;钢板冲击性能不合的主要原因是芯部的带状组织和带状组织中含碳上贝氏体/马奥组织以及晶粒粗大和混晶。     

石油钻杆裂纹分析

通过管体无损探伤检验和人工表面检验,并利用扫描电镜和能谱仪对石油钻杆缺陷试样进行微观检验,结果表明连铸坯大型夹杂物是导致钻杆裂纹的主要因素。根据钢管塑性变形理论分析了裂纹形成过程,提出了减少裂纹的措施。