铸坯质量缺陷引起钢板边裂的特征及机理分析

采用SEM、EDS和金相显微镜研究了某钢厂钢板边部开裂缺陷的形成原因。结果表明:铸坯气泡、铸坯中间裂纹、铸坯纵裂纹是引起钢板边部开裂的主要原因。钢板开裂边缘附着一层高温氧化铁,附近分布着大量细小高温氧化圆点,且部分边裂缺陷存在脱碳现象。钢板边部开裂缺陷主要来源于铸坯质量缺陷,并在轧制过程中得到扩展。针对相关原因提出了相应的改进措施以降低边裂缺陷率,对实际生产具有一定的指导意义。     

边部组织状态对低碳热轧酸洗板冲压成形的影响

针对低碳热轧酸洗板边部材料冲压时易出现制耳、开裂现象,对钢板边部显微组织和成形性能进行了研究分析.钢板边部显微组织呈现明显的晶粒粗大及混晶特征.钢板边部的力学性能和中部位置相比,强度略低,成形性能恶化,钢板边部纵向和横向的塑性应变比r值显著低于中部,只有0.31和0.65,各向异性明显.钢板边部的显微组织和力学性能特征是由于边部实际轧制温度低,处于先共析铁素体和奥氏体两相区轧制形成的.低碳热轧酸洗板边部的显微组织和力学性能特征差异是导致材料在冲压时出现较多的制耳和开裂缺陷的原因.通过产品热轧工艺改进、成分调整可以改善热轧酸洗板边部组织和性能状态.     

主应变分析在成形零件边部开裂中的应用

介绍了冲压CAE中主应变分析在解决高强度钢板成形零件边部开裂问题的应用,探讨了采用主应变分析数值评判高强度钢板成形边部开裂的可行性,常规冲压CAE评判指标(变薄率等)不能作出准确评判。为解决该问题,结合材料延伸率,利用主应变分析数值评判高强度钢板成形零件边部开裂的风险,并在实际模具开发中进行了验证。     

冷轧带钢边部锯齿边缺陷分析与改进

采用金相显微镜、扫描电镜等方法,分析冷轧带钢锯齿边边裂样品边部微观组织状态,热轧边部变形组织及其对冷轧带钢边部质量的影响。结果表明,冷轧变形量较大时,带钢边部存在严重的变形组织和粗晶组织的混合组织,且渗碳体呈链状分布,易造成冷轧带钢边裂。提高终轧温度,减少边部温降等措施可消除边部变形组织,减少链状渗碳体析出,能有效避免冷轧带钢边部锯齿状开裂。     

桥壳钢边部裂纹缺陷原因分析

桥壳钢边部出现线状裂纹缺陷,钢板开裂发生在距离边部 20mm范围之内。通过金相显微检验对裂纹产生的原因进行分析,检验结果表明：钢板传动侧与操作侧边部表层均观察到厚度约 150μm的贝氏体组织,钢板板宽方向的其他部位表层组织与试样正常组织相同,均为铁素体＋珠光体。由此可知,钢板边部冷速过快导致贝氏体组织出现,贝氏体塑性较铁素体＋珠光体差,在钢板卷取过程中导致开裂的发生。     

汽车大梁用钢板冲压开裂分析

汽车大梁用热轧510 MPa级钢板在冲压过程中开裂。检测了开裂钢板的硬度、显微组织和力学性能,以揭示其开裂的原因。检测发现:开裂钢板厚度方向不同部位的塑性不同,因而变形性也有差异,导致其冲压时开裂。此外,模具圆角半径过小,且钢板表层有夹杂物,加剧了裂纹的扩展。     

防止弯曲件孔边变形和开裂的工艺措施

从弯曲工艺角度出发,对弯曲时孔、边变形和弯曲开裂的现象进行了探讨,结合工作实践,提出了避免弯曲时孔、边变形和开裂的工艺措施,为提高弯曲件的成形质量提供了一定的借鉴作用。     

关于汽车冲压件翻边工艺及质量的研究

翻边成形容易出现翻边变形、拉毛和开裂问题，本文从11个方面阐述了翻边成形工艺知识及改进措施，对汽车冲压模具从业人员有一定的借鉴意义。     

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 采用光学显微镜、扫描电镜以及能谱分析等方法对低合金中厚板边部裂纹形成机制进行研究。结果表明：中厚板边部裂纹的形成是由于在轧制过程中钢板边部表层出现低温组织;变形不均匀导致边部应力集中,以钢板次表层存在的皮下气泡或颗粒状CaO-SiO2-Al2O3夹杂物为裂纹源,萌生裂纹并扩展,形成中厚板边部多处断续出现的横向应力裂纹。     

螺旋缝埋弧焊管用钢卷对头防断导引装置的设计

在螺旋缝埋弧焊管的生产中,钢卷对头边部在过成型器时的变形过程中会受力开裂。开裂的对头缝边部会卡在成型器的成型辊之间,造成设备损坏等。为解决此问题,设计了一种螺旋缝埋弧焊管用钢卷对头防断导引装置。采用该装置可以保证螺旋缝埋弧焊管用钢卷对头缝即便在开缝时也能顺利通过成型器,在实际生产中较为实用。     

热轧含硼低碳钢板冷轧时边部开裂及其预防

2016年,由含硼热轧低碳SPHC钢板冷轧的钢带边部出现大量裂纹。对SPHC钢进行了连续冷却转变试验及现场试验,发现SPHC钢带边部开裂是由于其精轧温度低于钢的相变温度,产生了先共析铁素体,甚至出现纤维状组织所致。据此采取了一些预防措施:优化温度等除鳞工艺参数,减少粗轧和精轧的除鳞道次,使终轧温度从878℃提高到888℃以上、卷取温度从620℃提高到660℃。结果,钢带边部组织由纤维状改善为粗晶组织,解决了钢带边部开裂问题。     

串列式轧机轧制冷轧钢板的宽度控制技术

日本住友金属工业公司等利用形状控制驱动器控制轧辊弯曲力 ,研究了在抑制轧制速度变化时控制钢板宽度的方法 ,并取得结果。研究结果表明 ,在轧制时 ,钢板宽度的变化主要是轧制速度变化引起的。在轧制速度变化时由于轧制负荷变化 ,引起钢板宽度端部金属流动变化 ,从而发生钢板宽度的变化。其次 ,在钢板边部压下大时钢板宽度展宽大 ,相反在钢板边部轧制压下量减小时 ,钢板宽度则不易展宽。为了抑制在轧制速度变化时而产生钢板端部宽展减少的变化 ,根据轧制速度的不同对各机架轧辊给予不同的弯曲力。这种控制方法在实际轧制时其效果得到验证。…     

宽厚板边部黑线产生的模拟试验研究

在宽厚板的生产中,因钢板边部的折叠缺陷产生的黑线,造成钢板改尺甚至产生批量废品。通过对连铸坯取样进行模拟轧制,对钢板边部黑线进行取样分析,找到了钢板边部折叠黑线的产生原因。     

热轧酸洗低碳钢成形缺陷分析

通过金相组织分析和扫描电镜断口分析,结合用户反馈的热轧酸洗低碳钢SPHD制作车轮轮辋后开裂的现象,找到了引起开裂的原因:精轧期间,热轧酸洗板因终轧温度过低,轧制过程中发生γ→α转变,从而形成混晶缺陷,影响了钢板的成形性能,无法满足车轮制作过程的复杂变形,在轮辋成形过程中形成初始裂纹,并随着车轮加工过程逐步扩展。考虑表面质量对生产工艺的要求,采用综合优化措施改善热轧酸洗板边部混晶问题,优化后轧制边混晶缺陷明显改善。     

QP980钢后纵梁冲压工艺优化

针对某车型QP980钢后纵梁零件翻边成形时存在的边部开裂问题,基于Auto Form软件对原工艺方案进行了全工序仿真,并分析开裂原因。提出了解决开裂问题的5项工艺优化方案,并利用Auto Form软件对优化方案进行仿真评估。此外,对增加切角模、改变毛刺朝向、缓解开裂的原理进行了分析。结果表明:零件因边部减薄严重而导致开裂,常规预成形方案对缓解超高强钢边部开裂问题效果有限。解决此类问题的有效方案包含2类:优化产品边界、减少边部区域材料减薄率;改变该区域应变状态,将边部应变状态改为面内应变状态,提高材料抗减薄能力。此外,改变毛刺朝向能在一定程度上缓解零件边部开裂问题。通过对该问题的研究,总结出影响该零件翻边成形时边部开裂问题的主要因素及解决方案,便于指导后续的零件设计及稳定量产。     

厚板定位点焊缝开裂原因及解决方法

在Ｑ2 3 5厚钢板 (δ≥ 3 0ｍｍ)对接时 ,定位点焊极容易崩裂 ,以致造成整条打底焊缝开裂 ,这种现象在冬季等低温环境下较普遍。其原因大致可归纳为以下 5点 :①板对接一般采用Ｘ形坡口。在切割和开坡口的过程中 ,由于钢板局部受热产生变形 ,导致钢板对接位置不平直 ,这将增加点焊缝的拘束力。②从一端往另一端点焊时 ,钢板局部受热 ,产生变形 ,使钢板对接位置间隙越来越大 ,造成点焊缝隙的拘束力也越来越大。③由于气温较低 ,冷却速度较快 ,点焊缝极易产生淬硬组织。④点焊时 ,由于电弧停留时间短 ,收弧位置容易形成弧坑。⑤定位夹具 (如手…     

超高强度热轧钢板冷冲压开裂原因及分析

针对屈服强度700 MPa级超高强度热轧钢板冷冲压时出现开裂现象,对其剪切加工方式以及剪切材料端部进行了研究。结果表明,剪切端局部加工硬化以及大量残留的微裂纹扩展是700 MPa级热轧超高强钢板冲压产生开裂的主要原因。通过边缘局部回火或局部修磨去除裂纹源,可避免出现开裂或者降低开裂几率。     

3 500 mm产线薄宽规格桥梁板边浪原因分析与控制

针对某厂生产薄宽规格桥梁板在冷床冷却时出现边浪的问题,分析了其产生原因,即钢板在冷却过程中边部和中部温差较大,边部和中部收缩不一致产生不均匀变形而导致钢板边浪缺陷.在轧机无弯辊、轧辊轴向横移等先进板形控制手段,产线无冷矫直机和压平机对板形进行处理的条件下,通过调整压下负荷分配,末道次和末第2道次产生比例凸度差,使轧制钢...     

汽车覆盖件翻边开裂问题解析

分析了伸长类翻边,翻边前和翻边后的几何特征变化。通过模拟翻边过程阐述了翻边伸长类似于扇形"弧度角"在不同半径下导致的弧长变化。根据几何学原理,将伸长变形显现化。结合现场常见案例,分析了在不同工艺下导致的开裂原因,并将整改后可能导致的问题提示说明。最后总结了常见翻边开裂问题的解决方案,为模具前期开发、制件造型、工艺规避及中后期模具维修调试提供了参考依据。     

拉深翻边复合成形模

<正> 图1所示为童车零件,材料为厚0.8mm的10钢钢板,压制成形。 该冲压件的主要难点是中间异形孔的成形高度较高及其与凹坑连接的R部分变形时产生开裂的问题。 开始采用的工艺是①落料;②拉延成形,把异形孔拉深到一定高度;③冲孔翻边,达