外加磁场对铁磁材料电火花小孔加工的影响

针对电火花加工中电蚀产物排出困难、加工效率低、电极损耗严重等问题,研究了外加磁场对铁磁性材料电火花小孔加工的影响,分析了铁磁性电蚀微粒在加工区域受外加磁场磁力作用的影响规律,实验研究了在不同电极材质条件下,外加磁场对加工速度、电极损耗的影响。结果表明:采用磁场电火花复合加工方法在铁磁材料工件上加工小孔,其加工速度和电极损耗都比普通电火花加工有明显改善。     

超声振动辅助混粉电解电火花加工工艺研究

提出了一种使用超声振动辅助混粉电解电火花铣削加工硬脆性非导电材料的方法。通过对高硼玻璃进行超声振动作用下的混粉电解电火花铣削加工实验,研究了超声振动对电解电火花铣削加工表面质量的影响规律。结果表明:采用超声振动辅助混粉电解电火花加工,可获得较好的表面质量。     

闭式整体叶盘电火花加工表面质量研究

闭式整体叶盘是航空、航天发动机的核心部件,其表面质量对整个发动机的可靠性、使用寿命等有重大影响。研究了常规电火花成形加工方法和摇动加工方法对闭式整体叶盘电火花加工表面质量的影响。从加工效率、表面质量、能谱与金相分析结果等方面证明了电火花摇动加工带来的益处。由此可见,电火花摇动加工是一种适于提高闭式整体叶盘电火花加工表面质量的方法。     

液中喷气电火花铣削的加工性能实验研究

提出了液中喷气电火花铣削加工方法,用从旋转的管状电极中喷出的高速气体作为电介质,气体周围的水基工作液辅助冷却和排屑不直接参与放电.以45钢为工件、紫铜为电极进行了材料去除率和加工工件表面质量的工艺实验.结果表明,相对于干式电火花加工,液中喷气电火花铣削加工具有更高的材料去除率和相近的低电极损耗;且随着脉冲能量的减小,工件表面质量逐渐变好.同时对工件表面质量、白层厚度与加工参数的关系进行了分析.     

振动辅助液中喷气电火花加工性能研究

提出了振动辅助液中喷气电火花加工方法。该方法通过工件机械振动改善了极间的放电状态,降低了短路率。通过实验研究了机械振动的频率和振幅对液中喷气电火花加工性能的影响,研究了振动辅助作用下电加工参数、气体压力、工具电极转速对加工性能的影响。结果表明,工件的机械振动可有效提高液中喷气电火花加工的材料去除率,改善加工表面质量,而电极损耗几乎为零。     

冷等离子体射流中微细电火花加工特性研究

采用晶体管脉冲电源,在氧气辅助氮气等离子体射流、氮氧混合等离子体射流及外部压缩空气辅助氮气等离子体射流等不同冷等离子体介质中进行了微细电火花加工特性的实验研究,以期确定加工过程稳定的工艺条件,达到提高加工效率和加工质量的目的。在氧气辅助氮气等离子体射流实验中发现,随着氧气流量的增加,材料去除速度和表面粗糙度值均有增大趋势;采用压缩空气辅助氮气等离子体射流的电火花加工在表面质量、边缘质量方面均优于氧气辅助氮气等离子体射流加工。     

硬质合金的超声电火花复合加工速度研究

通过采用电火花加工和超声电火花复合加工的方法加工硬质合金的试验,分析超声电火花复合加工应用的限制因素,研究脉冲宽度、峰值电流等参数对加工速度的影响。结果表明,在一定的条件下超声电火花复合加工比普通电火花加工效率高、表面质量好,可用于硬质合金模具的加工。     

混粉电火花加工机理的分析

论述了混粉电火花加工的发展概况 ,并以实验为基础对其机理进行了分析 ,认为加工表面粗糙度的迅速降低主要是放电通道对熔融金属平整作用的结果。对于这一工艺的加工效率进行了剖析 ,认为从改善表面质量的角度来看 ,混粉电火花加工具有很高的加工效率。通过对电极损耗情况的观察 ,发现电极损耗特性也有一临界点 ,这一点与普通电火花加工相似     

电火花加工NdFeB材料的表面性能

为在NdFeB材料成型加工的同时实现其表面改性,研究了电火花加工对钕铁硼材料的影响。利用电火花成型加工技术,在不同电参数下,用紫铜电极对钕铁硼材料在绝缘介质中进行负极性加工。用扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)等分析了材料的表面层成分、表面形貌及组织结构。通过显微硬度分析及盐雾试验,测试了材料表面硬度和耐蚀性能。结果显示:在大脉冲宽度24μs、小峰值电流5.6A下,电火花加工材料的表面质量较好。在其他参数相同的条件下,峰值电流从25.6A增大到50A,脉冲宽度从4.2μs增大到13μs时,时,硬度最大值均超过900HV0.3,比基体高出近300HV0.3。盐雾试验中加工前后材料开始出现斑点的时间差为20h,耐腐蚀性能明显发生变化。电火花加工后的钕铁硼材料表面组织中晶粒尺寸减小,并存在非晶合金相。表层非晶合金使钕铁硼材料的硬度及耐腐蚀性能得到明显地改善。     

超声电火花复合加工在模具制造中的应用

电火花加工技术能对高硬度、高强度金属材料加工,但存在加工效率低和加工表面质量不好的缺陷。通过对超声电火花复合加工研究,探讨了放电参数对加工速度影响的规律,指出超声电火花复合加工工艺可弥补电火花加工在加工效率及质量方面的不足,将会对模具型腔、型芯的制造产生重要影响。     

高速钢电火花加工预测模型研究及参数优化

为了降低W6Mo5Cr4V2高速钢材料电火花加工的成本,在保证加工表面质量的基础上提高加工效率。本文利用电火花加工试验数据,利用多元回归方法推导并求解出了W6Mo5Cr4V2高速钢电火花材料去除率和表面粗糙度的预测模型。基于预测模型利用统一目标函数法构造了新的目标评价函数,采用序列二次规划法针对实际的加工问题优选了工艺参数。优化的工艺参数在保证表面加工质量的基础上能提高加工效率,这为加工企业降低生产成本提供了重要的理论依据。     

大面积PCD复合片电火花加工高效节能脉冲电源的研究

本文通过对大面积PCD复合片材料物理特性的分析及电火花放电加工PCD表面放电机理的研究，分析了电火花加工大面积PCD复合片时影响加工速度及表面质量的重要因素。提出了用于加工大面积PCD复合片的理想电源模型，其特点为：大能量、高峰值电压、高峰值电流、窄脉冲、等脉冲能量输出。根据理想电源模型开发出一种高效、节能、环保型大面积PCD复合片电火花专用脉冲电源。与普通电火花脉冲电源比较，该电源加工效率高、加工表面质量好，电能利用率高，是大面积PCD复合片电火花加工的有效工具。     

模具钢中C、Si元素对电火花加工影响的实验研究

为了改善模具材料性能,将模具钢中微量元素的含量作适当增减,其结果常引起电火花加工效率和表面质量的变化.通过实验方法研究了C、Si元素对电火花加工特性的影响,首先研究了高碳钢、中碳钢、低碳钢中C元素与电火花加工特性的关系,然后探讨了C、Si元素含量不同时电火花加工特性的变化规律.研究了模具钢中C、Si元素含量与极间状态和热传导率之间的关系,结果表明,模具钢中C、Si元素是通过影响材料的极间状态来引起电火花加工特性变化的.     

新型电火花加工电极——CVD金刚石

在电火花加工中,工具电极是一项非常重要的因素,电极材料的性能将影响电极的电火花加工性能（材料去除率、工具损耗率、工件表面质量等）,因此,正确选择电极材料对于电火花加工至关重要。     

难加工材料的超声电火花线切割复合加工工艺研究

开发了一种超声电火花线切割复合加工装置,加工中电极丝可产生横向振动,且振动方向始终与切割方向一致。对难加工材料的切割实验表明;复合工艺能较大幅度地提高加工效率,改善表面质量,降低断丝概率。     

慢走丝电火花加工表面质量的改善与提高

介绍了慢走丝电火花切割加工过程中影响表面质量的人为因素、机床因素、切割材料因素、电极丝因素,同时阐述了如何提高慢走丝电火花加工的表面质量。     

大平面电火花磨削加工原理与设计

采用普通机械磨削方法加工大平面的硬脆材料,往往效率低、成本高。在分析电火花磨削加工特点的基础上,提出了大平面电火花磨削加工的原理,设计出相应的加工装置。经实验验证,该设计方案可行,加工效果较好。     

能量逐次递减电火花放电诱导烧蚀修整加工研究

针对电火花诱导烧蚀加工在获得高蚀除效率的同时对加工表面形成的不利影响,提出了能量逐次递减烧蚀修整加工的方法。采用等差数列的方法减小加工参数进行烧蚀加工,结果表明:按等差数列选取加工参数的烧蚀深度呈近似等比例降低趋势,表面质量获得较大的提高。实验中,在获得加工表面粗糙度值为Ra3.083μm的同时,得到485.5 mm3/min的平均加工效率,是同等加工表面质量电火花车削(3.22 mm3/min)的150倍。实现了在保障获得较好表面质量的同时,保持较高蚀除效率的目的。     

混粉电解电火花复合加工工艺研究

在电解电火花加工技术的基础上,提出了在电解液中加入导电粉末加工非导电材料的新方法。通过对高硼硅玻璃非导电材料进行混粉电解电火花加工实验,对加工过程中各影响参数(电压、电解液浓度、粉末浓度)进行分析,结果表明:采用混粉电解电火花加工技术可高效地加工脆硬非导电材料的表面,并能获得较好的表面质量。     

非晶合金复合材料电火花线切割加工工艺研究

非晶合金复合材料兼具非晶合金和传统金属的特点，工程应用前景广阔，这类材料属于难加工材料，实现其零件的加工对工程应用具有重要意义。以两种非晶合金复合材料为研究对象开展电火花线切割单因素实验，研究脉冲宽度、脉冲间隔、脉冲波形和功率管数对加工效果的影响，并针对工艺规律进行研究分析，以获得较好的切割效率和表面质量。此外，针对电火花线切割加工不同合金元素的电火花蚀除行为开展研究，发现母材中的Cu元素更容易被蚀除，而Ti、Zr元素相对难蚀除。