双金属复合管液压胀形机控制系统

双金属复合管由于其良好的性价比成为纯不锈钢管、铜管或其他耐腐蚀合金管的替代品。本文主要论述了其生产设备双金属复合管的液压胀形机控制系统架构。结合实际生产设备对其硬件系统中的各个网络构架、硬件设备中的主要元件组成、工艺流程形式进行了叙述。使用PID控制算法实现对油水平衡缸比例阀油压的精准控制,在密封高压水的同时保证了成品管质量。根据工艺实际情况利用PLC中的循环中断功能块,通过不同压力下采取不同的的压力给定,以步进的方法来控制增压缸,最终实现双金属复合管生产的高效精准。     

双金属复合管液压成形

基于弹塑性本构关系以及虚功原理等构建了用于复合管加工工艺分析的理论计算模型.通过与有限元分析结果对比,验证了该模型的有效性.针对典型双金属复合管,利用该模型探究了基管和衬管间初始间隙、基管屈服应力、基管和衬管的塑性各向异性以及轴端压力的影响.结果 表明:初始间隙的增大降低了复合管的机械结合强度;提高基管屈服应力导致成形...     

镁/铝双金属复合管气压胀形-冷缩结合工艺研究

本文提出了双金属复合管的气压胀形-冷缩结合成形新工艺。首先通过热拉伸试验确定了AZ31镁合金和7475铝合金两种挤压管在420、440和460℃的周向流动应力和延伸率,在此基础上,计算出了使铝管和镁管产生变形所需的初始气压和最大气压,并且在460℃实现了AZ31/7475双金属复合管的成形,所成形的AZ31/7475双金属复合管结合紧密,无冶金结合;研究了因铝管、镁管和模腔之间存在偏心而导致的复合管横截面壁厚不均匀分布规律;推导出了管间残余接触应力的计算公式,其包含卸载气压后因弹性恢复不同引起的残余接触应力和因两种合金冷缩量不同引起的残余接触应力,利用压缩实验实测了复合管的残余接触压力,理论计算值与实测值吻合较好,相差约19.2%。     

316L/X70双金属复合管液压胀接成形机理

为了研究双金属复合管在液压胀接成形时的机理,将复合管成形过程分为3个阶段:衬管弹塑性变形、基管加载和卸载,并应用Tresca屈服法则,引入当量屈服强度,且考虑衬管应变强化现象,分析了在管内液压逐渐增大的过程中这3个阶段的基管、衬管的应力、应变关系,得到管道复合所需胀接内压力的选择范围和残余接触压力关于胀接内压力的关系。应用有限元分析和复合管成形实验,分别验证了管道在胀接过程中基管、衬管接触压力和基管外壁轴向、周向应变的理论解析解的正确性。在制定金属管复合工艺时,理论解析和数值模拟可以为生产实际提供有效指导。     

双金属复合管液胀成形压力分析研究

本文首先分析了双金属复合管液胀成形原理,在获得基管和衬管材料力学性能参数的基础上对基管和衬管满足液胀复合判据条件进行了研究;研究了不同胀形压力下基管与衬管残余接触压应力的变化;最后研究了不同衬管材料对胀形压力和残余接触压应力的影响,为双金属复合管液胀成形工程实际提供了重要依据。     

双金属复合管内堆焊工艺

结合新疆克拉苏气田克深5区块试采地面工程施工要求,针对现场连头切割后双金属复合管短节需要进行内堆焊的情况,通过对焊接材料及焊接方法的选择、双金属复合管焊前加工准备、焊接工艺参数的调试、道间温度的控制确保了双金属复合管管端内堆焊的焊接质量,结果表明采用手工钨极氩弧焊进行双金属复合管内堆焊外观检查、无损检测、弯曲试验、晶间腐蚀试验、均匀腐蚀全浸试验均符合标准及规范要求,可以用于现场施工。     

双金属复合管复合工艺研究进展

综合介绍了双金属复合管的复合工艺类型——机械复合和冶金复合;重点对这两大复合类型的各种工艺优缺点进行了对比分析,并提出应立足于国内现有生产水平,借鉴外国的研究和应用经验,进一步开展对双金属复合管复合工艺和焊接工艺研究,为双金属复合管在恶劣环境油气田的成功应用奠定基础。     

工艺参数对双层304不锈钢波纹管液压胀形的影响

为提高波纹管的成形质量以及合理选取胀形工艺参数,基于有限元分析软件ABAQUS模拟304不锈钢双层波纹管液压胀形过程,并利用实验验证了有限元模型的正确性。基于建立的模型,研究了内压力、模具行程、挤压速度和加载路径对波纹管成形的影响。结果表明,影响双层波纹管液压胀形壁厚减薄和波高的主要工艺参数为内压力和模具行程;随着内压力和模具行程的增大,最大壁厚减薄率和波高均线性增大,且内外层壁厚差值增大;过大的内压和挤压速度会导致波高不均匀性增大;降低起波阶段内压力及在成形初期施加轴向进给的加载路径有利于减小波纹管的减薄率。最后,通过双层波纹管的液压胀形实验验证了数值模拟的正确性。     

护环液压胀形加载路径优化设计方法

以600 MW护环为例,研究了外补液液压胀形加载路径确定方法。把连续的胀形强化过程离散为多个子加载段,将各子加载段锥模作用力和环坯腔内液体压力的关系简化为线性关系,采用分段匹配的方法确定各加载段的合理子加载路径,再叠加为完整的合理加载路径,确定了加载路径的形式和关键参数。将环坯液压胀形质量作为目标,两段加载路径斜率、加载路径拐点液体压力和胀形终了液体压力为设计变量,采用遗传优化算法对护环液压胀形加载路径进行优化,并进行了缩比实验。研究结果表明,外补液护环液压胀形加载路径可近似为两段线性线形,拐点对应的环坯腔内液体压力在使环坯外层完全屈服的液体压力值附近,且通过优化获得加载路径的最优参数组合能够保证护环液压胀形制品的质量。     

液压胀形试验

液压胀形是一种先进的成型方法,它具有工序少、节约金属、生产率高、成型质量好和胀形压力易控制等优点,可成型形状较复杂的零件。液压胀形是近年来受国内外较重视的一种成型技术,在国外已被用于冶金、机械、石油化工、轻工、汽车、船舶和建筑等工业中。我国对液压胀形技术的研究和应用较少,虽然有些单位进行过工艺试验,多数是在普通的机械压力机上进行的,专用的胀形液压机却很少。由于受设备质量的影响,液压胀形技术     

工艺参数对双层304不锈钢波纹管液压胀形回弹的影响

工艺参数对双层波纹管液压胀形回弹有重要影响。为提高波纹管成形的精度,基于ABAQUS平台,对双层波纹管液压胀形及回弹过程进行仿真分析,研究了内压力、模具行程和挤压速度对不同膨胀比波纹管回弹后的长度、波高和波厚的影响。结果表明,内压力和模具行程增大时,波纹管长度变化量、波高变化量和波厚变化量均基本呈线性增大趋势,且长度和波厚的变化量远大于波高变化量;内压力对回弹的影响大于模具行程的影响;回弹量对工艺参数的敏感性随膨胀比的增大而增大。对于膨胀比为1.47的波纹管,内压力增大150%时,波纹管长度、波高和波厚变化量分别增大了119%,175%和167%。模具行程增大20%时,波纹管长度、波高和波厚变化量分别增大了26%,18%和29%。     

Fe/Al复合管液压胀形数值模拟及试验研究

为研究液压胀形过程中双金属复合管件的成形性能,利用有限元模拟方法对Fe/Al双金属复合管液压胀形进行了计算.研究了内压和摩擦对复合三通管件减薄率分布的影响,并比较了纯铁层和纯铝层之间的壁厚减薄率分布差异.根据数值模拟计算的结果,对Fe/Al双金属复合管进行了成形试验研究.研究结果表明,成形过程中纯铁层和纯铝层之间结合良好,通过调节摩擦系数和内压力大小可以控制Fe/Al双金属复合正三通管件的成形质量.     

N08825双金属复合管焊接工艺

分析N08825双金属复合管的焊接性,据此优选焊材、设计坡口形式和焊接方法,确定最佳的焊道顺序和焊接工艺参数。力学性能试验结果表明,该焊接接头常规力学性能符合标准规范要求,并且具有良好的抗氢致开裂和应力腐蚀开裂性能,该焊接工艺技术可应用于高酸性气田。     

汽车后延臂的液压胀形工艺研究

在对汽车后延臂的液压胀形工艺进行了实验研究的基础上，针对汽车后延臂珠承载情况对其结构提出了改进设计，并根据液压胀形工件的结构要求，分析了汽车后延臂的成形工艺过程。在给定实验条件下，分别考察和研究了液压胀形的主要工艺渗数（如管内压力、轴向进给量及摩擦条件）对成形过程的影响。研究结果表明，文中所提出的工艺设计对汽车后延臂液压胀形技术开发具有重要的应用价值。     

双金属复合管的挤压成形工艺研究

双金属管是由两种不同金属管构成的复合管。采用挤压成形加工方法制备双金属复合管,研究了影响双金属管挤压成形的因素,并用扫描电子显微镜分析了不锈钢/铝、铜/铝界面微区状态,为探索一条高效、性优的双金属管复合生产工艺提供依据。     

液压胀形轧辊胀形凸度的弹性有限元分析

对近几年在国外获得迅速发展的新型轧辊——液压胀形轧辊的胀形凸度进行了弹性有限元分析,提出了受动应力边界条件逼近真实应力边界条件这一新方法。本文的有限元计算结果与实验结果符合。某些结论可用于指导液压胀形轧辊系统的开发与应用。     

液压胀形轧辊胀形凸度的弹性有限元分析

对近几个在国外获得迅速发展的新型轧辊－液压胀形轧辊的胀形凸度进行了弹性有限元分析，提出了变动应力边界条件逼近真实应力边界条件这一新方法。本文的有限元计算结果与实验结果符合。某些结论可用于指导液压胀形轧辊系统的开发与应用。     

碳钢/不锈钢双金属复合三通液压胀形数值模拟及试验

为研究液压胀形工艺过程中碳钢/不锈钢双金属复合三通的成形性能,利用有限元模拟软件对碳钢/不锈钢双金属复合三通的液压胀形工艺进行优化计算,分析主要工艺参数对液压胀形支管高度与壁厚均匀性的影响;根据工艺参数模拟计算的结果,对碳钢/不锈钢双金属复合三通进行了实际冷成形试验。结果表明,内压力越大、摩擦系数越小,支管高度越高;摩擦系数越小、轴向进给速度越小,壁厚均匀性越好。实际冷成形试验结果与有限元模拟结果基本吻合。     

双金属复合管成形工艺研究现状及发展

分析了双金属复合管机械及冶金复合成形的机理及过程,根据管层结合方式的不同对目前国内外双金属复合管主要成形技术进行了分类,并对其工艺原理及优缺点进行了详细介绍,最后对其未来发展趋势进行了展望。