热处理工艺对微铌高钼H13钢组织和硬度的影响

通过扫描电镜和硬度检测,研究了热处理工艺对微铌高钼H13钢组织和硬度的影响。结果表明,H13钢在860℃退火时,细小的球状碳化物均匀弥散在铁素体基体上,球化效果明显。H13钢退火前硬度值为40.4 HRC,860℃等温球化退火后,H13钢硬度值最大,为71.2 HRC,比退火前的硬度值增大76.2%。     

热处理工艺对H13钢组织和力学性能的影响

比较了H13钢盐浴分级淬火、盐浴分级淬火＋200℃×2h回火、真空高压气淬和真空高压气淬＋200℃×2h回火后的力学性能,试验表明,H13钢真空高压气淬后的力学性能更为优良。这主要是因为H13钢盐浴分级淬火后,存在拉应力,而真空高压气淬后存在压应力;同时还与真空淬火具有脱气作用,残留奥氏体较多等因素有关。研究结果还表明分级淬火后应快速冷却,减少贝氏体量,增加马氏体转变量,抵消部分热应力,有利于减小模具的畸变和提高韧性。     

热处理工艺对微Nb高Mo型H13钢组织与性能的影响

采用OM、SEM、TEM和力学性能测试等手段,研究了不同淬回火工艺对微Nb高Mo型H13钢的组织及性能的影响。结果表明:微量Nb的加入能改善钢的室温冲击性能。试验钢经淬、回火处理后的组织均为回火马氏体和少量残留奥氏体及未溶碳化物。试验钢在1030～1060℃淬火并在600～630℃的较高温度回火后,有优良的强韧性配合,此时含微量Nb的NM2钢综合力学性能最好,当淬火温度超过1090℃时试验钢的硬度急剧提高,从而恶化钢的综合力学性能。试验钢在550～570℃范围内回火时出现了明显的二次硬化,主要是由于在该温度范围内渗碳体溶解加速,同时钢中的特殊碳化物M_23)C_6、M_6C和MC等析出量增加,所以选择回火温度时尽量避开此温度范围。     

热处理工艺参数对H13钢组织和力学性能的影响

利用正交试验法研究了淬火、第一次回火、第二次回火对H13钢组织和性能的影响。结果表明:第二次回火对材料的强度和塑性影响最为显著,其次为淬火,最后是第一次回火;随淬火温度升高,抗拉和屈服强度升高,断面收缩率先升高后降低,伸长率降低;强塑性随第一次和第二次回火温度变化的趋势是一样的,随回火温度升高强度均下降,塑性升高。H13钢淬火后获得板条马氏体,淬火温度升高至1070℃时,马氏体开始明显粗化;回火后马氏体转变为回火马氏体,部分马氏体会产生回复再结晶,在马氏体板条间出现大量碳化物。     

热处理工艺对H13钢组织与性能的影响

随着国内外工业技术的迅速发展和不断提高,模具的应用越来越广泛,如金属材料制品、塑料制品、陶瓷制品、橡胶制品、建材制品、耐火材料制品等大多采用模具成型。采用模具成型具有生产效率高、材料利用率高、生产成本低等特点。当今我国铝型材挤压模具普遍采用H13钢。H13模具钢在使用前经过适当的热处理,可获得较好的综合性能,工作温度可达600℃[1]。     

热处理工艺对H13钢组织与性能的影响

通过硬度和金相分析,研究了热处理工艺对模具材料H13钢(4Cr5MoSiV1)的组织与力学性能的影响,并分析了热处理后的试样缺陷。结果表明,H13钢经1050℃×200s (560￣600)℃×2h回火,可使其硬度达到较佳的使用范围(48￣52HRC);采用同样的回火工艺进行二次回火后,其组织更加稳定和均匀,且硬度适中。     

热处理工艺和渗氮处理对H13模具钢硬度的影响

研究热处理工艺和渗氮处理对H13钢硬度的影响规律。结果表明,H13钢的硬度随淬火温度的升高而增加,随回火温度的升高而减小。在1 100℃淬火+540℃回火处理后,H13钢的硬度为53⁵7 HRC。渗氮处理后,H13钢的硬度从表层到中心变化平缓。     

深层渗碳对H13钢显微组织和硬度的影响

采用OM、TEM和XRD对深层渗碳处理后H13钢的显微组织进行观测,研究了深层渗碳对H13钢显微组织和硬度的影响。结果表明:渗碳后完全退火试样与渗碳后球化退火试样的渗碳层厚度均在3 mm以上,组织细密均匀,硬度提高30%~60%;渗碳后球化退火试样的晶粒更细小,基体上碳化物弥散分布并存在较多的亚结构,且表面硬度稍高于渗碳后完全退火试样。最佳深层渗碳处理工艺为1000℃下固体渗碳4 h,接着进行球化退火(840℃保温4 h,炉冷到740℃再保温4 h,炉冷到500℃后空冷到室温),然后进行1030℃淬火10 min,最后进行560℃回火2次,每次2 h。     

热处理工艺对H13模具钢组织和性能的影响

通过研究不同的热处理工艺参数条件下H13模具钢的金相组织和力学性能,摸索出一套最佳的H13模具钢热处理工艺方式,经过研究发现,采用1060～1080℃淬火,然后在600℃左右三次回火,可获得优良且稳定的综合力学性能。     

热处理工艺对矿山机械齿轮钢表面组织和硬度的影响

采用氩气和涂层联合保护对20Cr2Ni4矿山机械齿轮钢进行热处理,以减小脱碳层厚度,提高表面耐磨性能。通过组织观察和表面硬度测试,结果显示热处理后的材料硬度由表向里呈先迅速增加后逐渐平稳的趋势,材料表面的硬度较低,但仍大于未经过热处理的表面硬度。材料表面组织为铁素体(F)和马氏体(M),中心组织为马氏体(M)和贝氏体(B)。材料表面存在较薄的全脱碳层。氩气和涂层联合保护热处理的全脱碳层厚度为0.2mm,小于普通热处理的全脱碳层厚度0.3mm。因此氩气和涂层联合保护热处理可以有效地抑制脱碳反应的发生。     

H13钢热处理工艺的优化

通过硬度、冲击韧性、抗拉强度、屈服强度以及金相等分析,研究了热处理工艺对模具材料H13钢组织与力学性能的影响.结果表明:H13钢经过预热处理后进行(1030 ～ 1050)℃×1d淬火,油冷,再进行(600～620)℃×1.5 d二次回火,可使硬度达到大型挤压模具设计要求(44 ～46)HRC,其组织更加稳定均匀,综合性能更佳.     

成形工艺对H13钢组织和力学性能的影响

对H13钢电渣锭以锻造和轧制两种成形工艺制成圆棒,研究了成形工艺对材料组织和力学性能特别是对碳化物数量和分布的影响。结果表明,与轧制的圆棒相比,锻造的H13钢圆棒组织较为均匀,碳化物偏聚程度较轻,力学性能的方向性差异较小。     

H13钢的热处理工艺研究

H13钢(4Cr5MoVlSi)是新型的热作模具钢,可以广泛用于要求高韧性和冷热疲劳抗力,工作温度≤700℃的热作模具或轴类件。本文论述了不同锻后退火工艺、淬火工艺、回火工艺对该钢组织和性能的影响,提出了最佳热处理工艺参数。实践证明,能提高H13钢的使用寿命和性能,具有明显的经济效益。     

H13钢的热处理工艺改进

Ｈ13钢在珠江三角洲的五金、机械行业广泛用于锻模、挤压模及压铸模等热作模具 ,以取代传统的5ＣｒＭｎＭｏ和 3Ｃｒ2Ｗ 8Ｖ钢。近年来 ,通过抽检多家材料供应商和各生产厂家 ,发现国产Ｈ13钢与进口钢相比存在的最大差别是成分偏析、带状组织严重等现象。用此类材料制造的工模具 ,经常规工艺处理后 ,常常出现早期失效[1～ 3] 。因此 ,有必要改善热处理工艺。1　试验材料与方法　　试验选用某厂生产的Ｈ13钢试样 ,经测定 ,其化学成分 (质量分数 ,% )为 :0 4 0Ｃ ,0 87Ｓｉ,0 2 8Ｍｎ ,0 0 2 1Ｓ ,0 0 18Ｐ ,5 0Ｃｒ ,1 2 5Ｍｏ ,0 92Ｖ…     

热处理工艺对钛钼微合金化马氏体钢组织与性能的影响

利用拉伸试验机、冲击试验机、硬度计、光学显微镜、扫描电镜、透射电镜等分析了不同热处理工艺下钛钼微合金化马氏体钢的组织与性能。结果表明:随回火温度的升高,试验钢的硬度、强度呈下降趋势,伸长率、冲击吸收能量先略升高,随后出现平台,最后呈线性升高;经淬回火处理,低温回火组织为碳化物细小、板条边界清晰的回火马氏体,中温回火组织为碳化物呈棒状、边界较模糊的回火屈氏体;高温回火组织为碳化物球化、无板条状特征的回火索氏体;基体中存在钛钼复合析出物,其尺寸较大的为近似方形的、富钛低钼的碳氮化物,数量较少,较小的析出物主要为近似球形的钛钼碳化物,数量较多,且高温回火可以促进细小钛钼复合相的析出。     

热处理工艺对H13钢热疲劳性能的影响

对H13钢试样分别从1 030℃、1 060℃、1 080℃和1 130℃淬火,随后于相同温度回火,以及从相同温度淬火随后分别于590℃、620℃、640℃和660℃回火。热处理后对试样进行了热疲劳试验:将试样循环感应加热和水冷3 000次,使其温度在30℃和700℃之间周期性变化。然后观察试样的表面和截面形貌,以揭示热处理工艺对H13钢热疲劳性能的影响。结果表明:热处理工艺对H13钢的热疲劳性能有影响,经1 080℃淬火、640℃回火的H13钢抗热疲劳性能最佳。此外,淬火、回火前进行球化退火有助于改善H13钢的抗热疲劳性能。     

H13钢锻后热处理工艺

通过对H13钢的相变机理进行分析,针对H13钢的使用性能确定出合理的锻后热处理工艺参数,使其获得理想的球化退火组织,并结合公司生产实际,探讨出最合适的锻后热处理工艺,通过生产试验,采用新工艺正火+球化退火处理效果较好。     

H13钢热处理工艺试验研究

H13钢是一种淬透性高、韧性好、有良好冷热疲劳性能的新型热作模具钢。H13等温球化退火的原始组织比常规退火的原始组织理想，之后经淬火一回火处理的热作模具其使用寿命比普通退火后再经淬火一回火的要高1．5倍。试验研究证实，只要避开回火脆性区，中低温回火对H13来说更为可取。