轧制工艺对薄带铸轧无取向硅钢组织性能的影响

利用光学显微镜、XRD、EBSD等研究了轧制工艺对薄带铸轧无取向硅钢组织、织构和磁性能的影响。研究表明,随热轧压下率增大,冷轧组织变形储能及剪切带的比例逐渐降低,冷轧板中α织构减弱,γ织构增强。退火板晶粒尺寸随热轧压下率增大而增加。热轧压下率为17%及40%时,退火织构以强的Goss织构及相对弱的{100}织构为主,热轧压下率达到55%后,退火织构为强的{115}<110>和{114}<371>织构,Goss织构和{100}组分明显减弱。随热轧压下率增大,退火板磁感值先升高后降低,铁损值先减小后增加。热轧压下率为40%时,退火板综合磁性能最优。     

热轧压下率对车用大厚度比镁铝合金板组织和力学性能的影响

选择厚度为0.2 mm的6063铝合金与厚度为5.0 mm的AZ80镁合金进行组坯,设定厚度比为20,分析各热轧压下率下、以热轧方式制得的大厚度比镁铝合金板的组织和力学性能。研究结果表明:当热轧压下率达到45%或更高时,镁铝合金板形成了结合性能优异的界面,镁基体内形成了均匀分布的细小晶粒;提高热轧压下率后,基体中的晶粒尺寸不断减小,此时形成了更小的晶粒尺寸离散系数,更多晶粒被压碎,晶粒分布状态也比较均匀;提高热轧压下率后,获得了更高屈服强度的大厚度比镁铝合金板,材料发生了更明显的加工硬化,而抗拉强度则先增大再下降,当热轧压下率达到55%时,获得了最大的抗拉强度;当热轧压下率达到65%时,韧窝数量明显增多,表明镁合金通过动态再结晶转变获得了更强的韧性。屈服应力呈现明显波动的状态,热轧压下率为35%时,获得了最高的屈服强度,65%热轧压下率下的屈服强度最低,逐渐提高热轧压下率后,屈服应力也不断减小。     

冷轧压下率对超低碳深冲钢再结晶退火组织与性能的影响

研究了冷轧压下率(65%、70%、75%、80%)对超低碳铝镇静深冲钢(0.0025%C)再结晶退火显微组织与成形性能的影响规律。结果表明:随压下率提高,再结晶晶粒尺寸减小,抗拉强度变化不大而屈服强度略有上升,塑性应变比r值升高明显;压下率增至80%时,r值最高达2.35。织构分析表明:r值的升高与织构变化规律相符,压下率80%时,退火板的{111}织构强度最大;压下率75%时,退火板的{112}110织构强度最高,{111}110与{111}112两种织构强度差值最小。     

中间退火与冷轧压下率对3003铝合金组织及抗下垂性能的影响

采用光学金相显微镜、电子万能力学试验机、抗下垂试验等测试手段,研究了中间退火、冷轧压下率对3003铝合金薄板和箔材组织及钎焊抗下垂性能的影响。结果表明:3003铝合金H14态薄板的再结晶晶粒尺寸明显大于H18态薄板的再结晶晶粒,且350℃以上温度退火,强度变化不大;冷轧压下率较小时,随着压下率增加晶粒尺寸迅速减小,压下率40%以上时,随着变形量增加,再结晶晶粒尺寸减幅不大; 3003铝合金箔材钎焊后的晶粒尺寸随压下率的减小而显著增大,冷轧压下率为20%～25%时抗钎焊下垂性能最佳。     

冷轧压下率对铁素体不锈钢深冲性能的影响

为了获得优良的深冲性能,通过变化冷轧压下率,研究了其对铁素体不锈钢显微组织,织构和深冲性能的演化规律.结果显示,随着冷轧压下率的增加,平均塑性应变比(r值)单调增加,这主要是因为退火织构{111}＜112＞强度的显著增加.另一方面,平面各向异性(△r值)随着压下率的增加先增加后减小,在冷轧压下率为80%时达到最小,冷轧压下率继续增加到90%时,退火织构的峰值逐渐偏离{111}织构,接近{223}＜582＞,△r值重新增大.     

不同冷轧压下率对因瓦合金组织与性能的影响

通过背散射电子衍射(EBSD)、XRD、拉伸试验、硬度测试、热膨胀测试、磁性能测试等研究了20%～90%不同冷轧压下率对因瓦合金显微组织、力学性能、热膨胀性能、饱和磁化强度和织构演变的影响。结果表明,随着冷轧压下率的增加,固溶态等轴晶粒通过位错滑移发生变形,合金被逐渐压扁拉长形成了特定的取向,导致合金的强度和硬度提高,而塑性快速下降,90%压下率时合金抗拉强度为777 MPa,而伸长率则只有5%。当冷轧压下率未超过80%时,合金的在20～100℃的平均线膨胀系数和饱和磁化强度呈现先减小后增大趋势,在60%压下率时取得最小值。合金中{110}<112>黄铜织构,{112}<111}铜型织构,{136}<634>S型织构强度随变形程度的提高而增大,当冷轧压下率达到80%时合金中形成了强烈的织构。     

高强Nb-IF钢的深冲性能研究

以工业生产的高强Nb-IF钢为试验材料,在实验室研究了卷取温度和冷轧压下率对试验钢显微组织和力学性能的影响。结果表明:试验钢退火后均为完全再结晶组织;不同卷取温度下,随着冷轧压下率的增加,晶粒变得细小均匀;当卷取温度为650℃且冷轧压下率为75%时,以及卷取温度600℃和700℃且冷轧压下率65%时,试验钢的织构强度逐渐增大,并且峰值有向{111}织构靠拢的趋势,可以得到优良的深冲性能。     

CSP线生产IF钢组织性能

分析碳含量、轧制工艺对IF钢组织性能的影响。结果表明,随碳含量及热轧压下率的增加,热轧板晶粒尺寸减小,但CSP线生产的IF钢热轧板晶粒度基本控制在8±0.5级范围内。冷轧压下率为70%的成品板晶粒度在8.5级附近,冷轧压下率为80%的成品板晶粒度在9级附近。随着碳含量的增加,IF钢的强度升高、延伸率降低。当碳含量控制在50ppm以内时,成品板屈服强度降至160MPa以下,抗拉强度在270MPa以上,延伸率保持在40%以上,r>2.0,n>0.22,整体性能满足IF冷轧钢板技术指标要求。     

中碳Cr-Mo钢温轧压下率对组织演变的影响

对中碳Cr-Mo钢在600℃进行了不同压下率的温轧,研究了压下率对组织演变的影响。结果表明,随着压下率的增加,大部分初始片层状渗碳体发生了弯折与溶断。当压下率由80%增大到90%时,铁素体平均晶粒尺寸先减小后增大;当压下率为85%时,小角度晶界所占比例为41.4%,其值小于压下率为80%的48.4%和压下率为90%的49.8%。     

基于Deform的金属锻造过程的晶粒度分析研究

晶粒细化是控制金属材料组织的最重要、最基本的方法。本文利用Deform软件对船用大型长轴类锻件的锻造过程进行数值模拟,改变锻打方法,分析晶粒细化的变化趋势。模拟结果表明:随着接砧量的增加,晶粒尺寸变小;随着压下率的增大,晶粒尺寸先减小后增大,当压下率为12.5%时,晶粒尺寸趋于最小。因此,通过改进锻打工艺可以有效促进大型锻件的晶粒细化,提高锻件质量。     

轧制变形量对汽车用7075铝合金组织和力学性能的影响

采用OM、TEM、室温拉伸测试研究了热轧变形量对热轧态和热处理态7075铝合金组织和力学性能的影响规律。结果表明:当轧制温度440℃时,随着变形量的增加,7075铝合金组织中动态再结晶越来越完全。变形量超过80%后,试样组织中发生完全动态再结晶。经固溶时效的试样,随着变形量的增加,晶粒尺寸先减小后增大,变形量80%时平均晶粒尺寸最小,达到39μm。试样强度先增加后减小,伸长率逐渐增大。变形量80%时,试样强度达到最大值,抗拉强度和屈服强度分别达到541 MPa和467 MPa。     

钙元素含量对Mg-2Al-xCa-0.2Gd镁合金织构演变和性能的影响

在镁合金中加入适量钙元素,具有细化晶粒、提高强度和耐热性能等优点。通过OM、SEM、EBSD、XRD等分析手段,研究了不同钙含量对Mg-2Al-xCa-0.2Gd(x=0.2,0.5,1.0,2.0,%,质量分数)合金晶粒尺寸、织构和力学性能的影响。结果表明:随着钙含量的不断增多,合金晶粒尺寸不断减小,强度不断增加。但织构具有不同的演化规律,{0001}1120基面织构组分不断降低,而包含1123方向的锥面织构组分呈现出先增加后减小的趋势,导致合金的延伸率和杯突值先增加后减小。当钙含量为0.5%时,合金表现出最强的横向分裂织构特征,综合力学性能最优,最大强度为238 MPa,最大延伸率为22%,杯突值为4.31 mm。     

����ѹ���ʶ�390 MPa������̼�濾Ӳ������֯���ܺ�֯����Ӱ��

 研究了不同冷轧压下率对BH390的组织性能和织构影响。研究结果表明,抗拉强度和屈服强度随着压下率的增大而降低,延伸率和r值随冷轧压下率增大先降低后升高,BH值有逐渐增大的趋势,最大为36 MPa,n值变化不大。在试验参数范围内,70%冷轧压下率条件下,屈服强度和抗拉强度达到最大值,分别为395 MPa和270 MPa;在70%压下率下δ最大39％,r值最大170,但BH值太低,只有16 MPa。通过比较不同冷轧压下率的退火板的组织和性能,冷轧压下率为80%时,退火后获得的铁素体组织其晶粒尺寸大,晶粒度为75级,钢板综合性能较好。     

基于Deform的金属锻造过程的晶粒度分析研究

晶粒细化是控制金属材料组织的最重要、最基本的方法.本文利用Deform软件对船用大型长轴类锻件的锻造过程进行数值模拟,改变锻打方法,分析晶粒细化的变化趋势.模拟结果表明:随着接砧量的增加,晶粒尺寸变小;随着压下率的增大,晶粒尺寸先减小后增大,当压下率为12.5％时,晶粒尺寸趋于最小.因此,通过改进锻打工艺可以有效促进大型锻件的晶粒细化,提高锻件质量.     

Cu含量对WE43镁合金凝固组织及力学性能的影响

以WE43镁合金为研究对象，采用SEM、XRD、EDS及万能拉伸试验机等手段，研究了0～1.1%(质量分数，下同)的Cu含量对合金凝固组织和力学性能的影响。结果表明，随着Cu含量增加，合金的晶粒尺寸呈先减小后增大、抗拉强度先增大后减小的趋势，转折点Cu含量均为0.7%;当Cu含量为0.7%时，合金的晶粒尺寸和抗拉强度分别为31.46μm和200.17 MPa,相较于Cu含量为0时的58.76μm和160.93 MPa,晶粒尺寸减小了46.46%,抗拉强度提高了24.38%。Cu的加入使得合金中产生LPSO相，且随着Cu含量增加，LPSO相的数量不断增加，而伸长率则呈逐渐降低的趋势。     

挤压温度对Al-Zn-Mg-Cu合金动态再结晶、时效组织和力学性能的影响

以Al-Zn-Mg-Cu合金为对象,研究了挤压温度对合金组织、织构及力学性能的影响。结果表明:当挤压温度为390~500℃时,随着挤压温度的升高,挤压态棒材发生动态再结晶程度由2.4%逐渐增大到41.3%,动态再结晶晶粒尺寸逐渐增大,而经固溶时效后,晶粒尺寸呈先增大后减小的变化趋势,其中挤压温度为430℃时的晶粒尺寸最大。挤压棒材固溶时效后的强度和伸长率均呈先增大后减小的趋势,其中挤压温度为430℃时的抗拉强度、屈服强度和伸长率均较高,分别为678.1 MPa、618.3 MPa和9.2%。与晶粒尺寸较小的时效态挤压棒材相比,晶粒尺寸较大的棒材具有更高的强度,其原因是由于大晶粒棒材中存在较多的硬取向Copper织构({112}?111?)和S型织构({123}?634?)。     

热轧压下率对7075合金半固态显微组织的影响

研究不同压下率条件下的热轧+应变诱发熔化激活法(SIMA,strain-induced melt activation)工艺制备的7075合金半固态坯料组织的演变规律,分析了热轧SIMA工艺RD方向和TD方向半固态组织的区别,并探讨热轧SIMA工艺半固态组织形成机制。结果表明:随着热轧压下率的增加,半固态固相颗粒尺寸逐渐减小,颗粒的均匀性、球形率逐渐提高,液相率亦逐渐增加;但热轧压下率从60%提高到80%时,液相率变化不明显,此时TD方向的液相分布均匀,RD方向的液相则出现了明显的偏聚;热轧SIMA工艺的半固态显微组织形成机制遵循了SIMA技术原理。     

冷轧压下率对IF钢微结构、织构及深冲性能的影响

对不同冷轧压下率IF钢进行模拟连续退火试验,研究在冷轧-退火过程中冷轧压下率对微结构和织构演变及深冲性能的影响。结果表明:冷轧变形后原始晶粒拉长变形,样品具有强α取向线织构和γ取向线织构,α取向线织构的极密度最大值随压下率(65%、72%、80%)的增加从7.7逐渐增加至13.1。模拟连续退火后发生完全再结晶,在65%、72%、80%冷轧压下率下分别生成15.6、18.8和17.6 μm的均匀等轴晶。模拟连续退火后,α取向线织构被消除,γ取向线织构变化不大,极密度最大值转移到γ取向线,且随着压下率的增加从7.8略微增大到8.6。不同压下率样品模拟连续退火后,深冲性能良好,随着压下率的增加,r-从1.77 逐渐增大至2.17,Δr从0.54降低至0.02,n-从0.284减小到0.272。     

退火后Q345钢板冷轧压下率与力学性能的关系

研究了退火后建筑结构Q345钢板冷轧压下率与力学性能的关系。结果表明:当冷轧压下率为60%、70%和80%时,冷轧压下率对试件的综合力学性能的影响不是特别明显,总体力学性能良好。随着压下率的不断增加,晶粒尺寸逐渐变小,组织结构得到不断的细化,试件经再结晶退火后组织特性被遗传了下来。     

平整轧制量对6.5%Si硅钢薄带组织和织构及磁性能的影响

利用双辊连铸-温轧-中间退火-平整轧制-最终退火工艺制备了厚度为0.50mm、质量分数为6.5%Si的硅钢薄带。利用光学显微镜、X射线衍射仪和磁性测量研究了不同的平整轧制量对最终退火板的金相显微组织、织构和磁性的影响。结果表明:退火板的平均晶粒尺寸随平整量的增加而逐渐减小,且晶粒尺寸差异减小。当平整量大于12%时,最终退火板表面织构为λ织构,中心层出现明显的γ织构,并且γ织构强度随平整量减小出现增强的趋势。当平整量较小时,织构强点比较分散。随着平整量的增加,最终退火板磁感应强度先减小而后增加。随平整量的增加,低频铁损先快速减小而后缓慢增加,而高频铁损则是逐渐下降。