40CrMo大截面锻材内裂探讨

对42CrMo大截面锻材的低倍检验,发现锻材的中心裂纹其实是白点,经采用去氢退火工艺后,白点消除,锻材探伤合格率、成材率明显提高。有电弧炉单炼,钢锭锻造由Φ250以睛的钢材时,去氢退火应是保证钢材内部质量的有效手段。     

大锻材中内裂的研究与防止

本文结合生产实际与一系列试验,证明大段材生产过程中有时会在低倍试样上发现内裂纹这内裂纹与钢中气体有最直接的关系,并提出有效的预防措施,对实际生产重大的指导意义。     

转炉45＃钢内裂分析

对转炉45＃钢低倍检验出现内裂的试样通过电子显微镜进行组织、夹杂物成分定性分析及氧含量、硫含量的测试，结果表明：转炉45＃钢内裂有两种形态，主要由钢中夹杂物造成的。     

转炉45#钢内裂分析

针对45#圆钢低倍检验内裂率升高问题,采用电子探针扫描电镜对内裂试样进行了组织、夹杂物成分定性分析及氧含量、硫含量的测试。结果表明,转炉45#钢内裂主要是由夹杂物造成的;裂纹形态包括氧化物夹杂造成的裂纹以及成分偏析、硫含量高形成的偏析线裂纹。通过优化转炉精炼脱氧工艺,控制钢中氧含量在8.0×10-3%以下,内裂率由46.5%降至3.3%。     

对42CrMo钢锻件白点缺陷的超声波探伤

介绍了对大型钢锻件的超声波检测情况,以及对检测中发现的白点缺陷进行了全面的验证分析。     

连铸坯内裂产生的机理

为了查明连铸坯内裂产生的机理，进行了一系列带液芯圆坯的拉伸试验和人为不对中铸机产生内裂试验，通过对以上累计变形试验结果的分析，发现裂纹产生和扩散是ＺＳＴ－ＺＤＴ间的变形总量超过了临界变形量所致；同时得知铸坯较长的内裂常会在其凝固过程中扩展。为了防止内裂，不仅应控制各种变形的增大，而且需制定正确的浇铸制度，正确设置辊道以将铸坯累计变形控制在较小范围；同时应认真考虑ＺＳＴ－ＺＤＴ间的变形范围。     

26CrMo4V钢高抗挤套管内折叠的分析和改进工艺措施

26CrMo4V钢(%:0.26C、0.95Cr、0.16Mo、0.07V)Φ245 mm×12 mm套管内壁凸包折叠的分析表明,该缺陷有沿套管内壁同侧随机分布的规律性,凸包内存在Si、Mn、Fe复合氧化层。认为在穿孔时,连铸坯中的偏心缩孔内壁形成的稳定氧化层阻止缩孔内壁界面的"焊合",在剪切-拉伸应变的作用下,形成内折叠缺陷。通过低过热度、弱二冷和控制拉坯速度等工艺措施,使内折报废率从15.43%降至5.95%。     

解决45^#钢铸坯内裂试验总结

针对3^#机出现的45^#钢内裂问题，通过在不同条件下的对比试验，总结出影响内裂形成的因素,并制定出解决方案。     

108mm×108mm连铸坯偏离角裂漏钢的探讨

本文讨论了连铸小方坯偏离角裂漏钢的形成原理,结合我厂108方连铸坯的生产现状,分析了影响偏离角裂漏钢的原因,提出了防止或控制偏离角裂漏钢的几项措施。     

轻压下和拉速对42CrMo钢410 mm×530 mm铸坯轧成Φ195 mm材的低倍和中心C偏析的影响

对比试验了铸坯的轻压下量(0～8 mm)及拉速(0.42～0.49 m/min)对42CrMo钢Φ195 mm轧材低倍组织和偏析的影响.结果表明,在现有工艺条件下,42CrMo钢过热度控制在20～30℃,二冷比水量0.30 L/kg,结晶器电搅100 A/1.5 Hz,末端电搅400A/8 Hz,连铸拉速控制在0.49...     

AISI 410SS钢Φ200 mm锻材轴心晶间裂原因分析与工艺改进

规格Φ200 mm的AISI 410SS钢生产流程为20t电弧炉冶炼→LF→VD→3t铸锭→锻造。通过对轴心晶间裂的微观形貌、形成机理进行综合分析,钢液凝固过程中心部位置冷却慢导致成分偏析而形成的铁素体增加和夹杂物聚集,最终导致锻材轴心晶间裂。通过对成分进行调整,奥氏体形成元素分别由原0.11C-0.16Ni-0.55Mn增加至0.14C-0.45Ni-0.78Mn和铁素体形成元素由原12.84Cr-0.46Si-0.20Mo-0.0022 Nb减少至11.81Cr-0.31Si-0.10Mo-0.005Nb,铁素体由4%降至0.5%,轴心晶间裂由0.5级降至0级     

轻压下和拉速对42CrMo钢410 mm x 530 mm铸坯轧成Φ195 mm材的低倍和中心C偏析的影响

对比试验了铸坯的轻压下量(0～8 mm)及拉速(0.42～0.49 m/min)对42CrMo钢Φ195 mm轧材低倍组织和偏析的影响。结果表明,在现有工艺条件下,42CrMo钢过热度控制在20～30 ℃,二冷比水量0.30 L/kg,结晶器电搅100A/1.5 Hz,末端电搅400A/8 Hz,连铸拉速控制在0.49 m/min,总压下量6～8 mm,能有效改善42CrMo钢轧材的内部质量。     

轻压下改善42CrMo钢300mm×400mm大方坯内部质量的工艺实践

以中碳钢42CrMo为试验钢,通过建立300mm×400 mm连铸大方坯凝固传热模型,确定合理压下区间4#～7#辊压下量分别为"1 mm-2 mm-3 mm-1mm",并进行工业试验.试验结果表明,轻压下工艺对铸坯凝固各组织占比影响不大,但可明显改善中心致密性和偏析.铸坯芯部最大疏松点尺寸由1106 μm×608 μm...     

50CrMo钢Φ600 mm连铸圆坯中心裂纹分析及工艺改进

钢厂90 t LD-LF-VD-CC流程生产的Φ600 mm钢50CrMo连铸圆坯中心裂纹比率达到30%,分析得出：连铸圆坯中心裂纹全部出现在内弧一侧。主要原因是该钢种柱状晶发达,内弧柱状晶基本延伸到圆坯中心,在矫直时圆坯中心产生开裂并向内弧侧扩展。通过采取将结晶器电磁搅拌电流由260 A提高到400 A,中间包钢水过热度由30～50℃降到15～30℃,拉速由0.34 m/min降到0.28 m/min,进拉矫机前支撑辊及拉矫机辊道对弧精度由0.40～1.00 mm降到0.20 mm以下等措施,50CrMo钢Φ600 mm连铸圆坯中心裂纹全部消除。     

连铸坯内裂产生的机理

为了查明连铸坯内裂产生机理，进行了一系列带液芯圆柱坯的抗张试验和人为不对中铸机产生内裂试验。通过对以上累计变形模型实验结果分析，发现裂纹产生和长大是在ＺＳＴ－ＺＤＴ间给定的变形总量超过了临界变形区间所致；同时得知铸坯的危险而较长的内裂常会在其凝固过程中扩展。为了防止内裂，不仅应抑制各种变形的增大，且须制定正确的浇注制度，正确设置辊道以将铸坯累计变形控制在较小范围；同时认真考虑ＺＳＴ－ＺＤＴ间的范围     

30CrMo钢60 mm连铸板坯双道次压缩的奥氏体静态再结晶

在Thermecmastor-Z热模拟机上利用双道次压缩方法实验研究30CrMo钢60 mm连铸板坯高温变形道次间隔时间内的静态再结晶行为,分析温度（1000~1150℃）,变形量（0.1~0.22）,变形速率(0.1~10 s^-1)以及道次间隔时间（1~80 s）对其静态再结晶的影响。结果表明,温度、变形量、变形速率及道次间隔时间的增加都会促进30CrMo钢的静态再结晶;30CrMo钢的静态再结晶激活能为184.45 kJ/mol;根据实验数据建立了静态再结晶动力学模型,模型预测结果与实验结果吻合较好。     

控轧控冷和冷床保温工艺对42CrMo钢Φ50 mm轧材力学性能的影响

根据棒材线在生产42CrMo钢Φ50 mm轧材容易造成硬度偏高,不能满足协议要求.通过控轧控冷结合冷床保温措施,终轧温度由原967 ～970℃降到860℃,冷却速率由原0.35℃/s降低到0.17℃/s,金相组织从之前的非平衡态组织贝氏体+铁素体+珠光体优化为铁素体+珠光体,使HB硬度值由原317降至252.由此工艺生...     

26CrMo7抗腐蚀石油套管鼓包和内折缺陷分析

油套管内壁出现的鼓包和内折缺陷将严重影响产品的质量。采用DXS510三维数码显微镜和ASIN EVO10钢铁夹杂物自动分析仪对油套管内壁鼓包和内折缺陷的宏观形貌、微观形貌以及缺陷夹层区域夹杂物进行了观察。结果表明:油套管鼓包和内折分层带内夹杂物主要是铝酸钙为主的Ca-Al-Mg-O系夹杂和来自结晶器保护渣的Na-Ca-Si-F-O系夹渣。管坯中的脆性夹杂物群,一方面在管坯穿孔过程中沿钢基体形变方向位移呈串链状分布,使钢基体分层;另一方面随管壁减薄,夹杂物逐渐向内壁靠近。油套管在定径时紧靠内壁的分离层产生内鼓包,内鼓包在顶头退出过程中被重新压扁、压破,形成内折缺陷。这类非金属夹杂物是引起石油套管鼓包和内折缺陷的主要原因。在实际生产中,应优化脱氧工艺,提高钢水洁净度,稳定浇铸工艺,减少管坯钢中大型夹杂物数量,以避免穿孔过程中鼓包和内折缺陷的产生。     

Φ180mm连铸坯轧制无缝管内折缺陷调查

通过对连铸工艺的试验研究，基本弄清了２０Φ１８０ｍｍ连铸圆坯轧制无缝管产生内折缺陷炼钢工艺方面的原因。