无冒口铸造工艺在某球铁铸件上的应用

厚大球铁铸件铸造时,应用无冒口铸造工艺与内冷铁配合使用,能有效提高冒口补缩能力,消除缩孔、缩凹和铁豆等铸造缺陷,保证铸件质量,并且还使树脂砂用量减少、提高了铸造工艺出品率。     

大平面球铁板形铸件的铸造工艺

介绍球墨铸铁件滤板的铸造工艺及主要工艺参数,通过采用多个小冒口的铸造工艺,获得工艺出品率达92%的合格铸件。     

冲天炉熔炼RQTSi5耐热球铁铸件的生产实践

介绍了ＲＱＴＳｉ５耐热球铁件的熔铁件的熔炼技术;用ＲＱＴＳｉ５耐热球铁制作的焙烧箱和炉底板,成本低、使用寿命长。     

浇注系统和冒口联合补缩消除球铁镶圈铸件缩孔缺陷

锻压机用球铁镶圈铸件,牌号QT450-10,外径φ2 364mm,内径φ2020mm,厚120mm,重995kg。为了防止铸件产生铸造缺陷,运用均衡凝固理论,采用顶注、内浇道分散引入、浇注系统和冒口联合补缩工艺。直浇道φ80mm;双向梯形横浇道,上底35mm,下底45mm,高50mm;内浇道宽50mm,厚8mm,长10mm,共24只。在浇注系统的对面安放侧冒口1只,直径φ180mm,高350mm;冒口颈宽220mm,厚20mm,长10mm,用于溢流和补缩。经批量生产验证,铸件内无缩孔、缩松缺陷,上表面无渣孔、气孔缺陷,工艺出品率81%。实际证明：采用均衡凝固理论设计球铁圈形铸件的补缩系统是可靠的。     

球铁飞轮铸件均衡凝固大孔出流工艺设计

采用短、薄、宽的内浇道和冷铁工艺，消除球铁飞轮铸件的缩孔缺陷，铸造工艺出品率提高3％；根据大孔出流理论设计的浇注系统符合实际生产。     

压边浇冒口对铸件质量的影响

在使用压边浇冒口的生产实践中，由于化学成分、浇注温度、压边宽度、长度和冒口体积等选取不当，易造成铸件顶面凹陷、冒口根部缩孔、缩松等缺陷。对此进行了具体分析并提出了解决措施。     

牵引板球铁铸件的无冒口铸造

不采用传统的冒口补缩工艺,按照均衡凝固原理,采取冷铁与飞边浇道,使牵引板球铁铸件实现了无冒口铸造。     

离心浇注球墨铸铁铸管车间除尘系统设计

针对铸管生产各工序排放烟尘的特征,从高炉铁液转运、混铁炉倒运、中频炉熔炼、球化站球化、离心浇注机浇注、吹砂工位喷吹、退火炉加热、喷Zn机喷涂、内磨工位打磨、喷涂机喷涂、制芯机等方面阐述了相应的除尘设计方法,并配置了与工艺相符合的除尘器,使各项除尘方案符合国家、地方和行业有关环境保护方面的标准和规范,并且减少了生产运行成...     

球墨铸铁芯轴铸件无冒口铸造工艺设计

为解决小模数球墨铸铁芯轴铸件的内部收缩缺陷,改变传统的工艺设计思想,人为地加大铸件质量周界商,通过实际生产试验,成功确定了无冒口铸造工艺方案.该工艺方案出品率大大提高,生产成本大大降低,解剖铸件后检查内部无任何收缩缺陷,从而证明小模数球墨铸铁件也可以实现无冒口铸造.     

薄壁球墨铸铁件的试验研究

采用正交试验方法,在干砂消失模铸造工艺条件下,探讨了硅、锰含量,球化剂、孕育剂加入量对薄壁球铁件组织的影响规律,确定了合理的工艺参数。实验结果表明：采用优化的工艺参数,可使壁厚仅为3mm的铸件获得无自由渗碳体的组织。     

奥氏体耐热球铁中稀土作用的研究

研究了稀土元素对２０％镍奥氏体耐热球铁组织和性能的作用。结果表明，Ｃｅ、Ｌａ对球化干扰很大，引起球墨的变异；微量Ｃｅ（Ｃｅ残＝０．０１１％）对９２０℃抗氧化性能有较大提高；Ｙ对球化没有明显的干扰，且对耐热性能有较大改善．     

耐海水腐蚀铸铁的抗氧化性

探讨HD型铸铁（一种耐海水腐蚀低合金铸铁）高温氧化时能否形成类似保护膜的研究结果表明,HD铸铁在高温下形成的氧化膜与一般铸铁无本质区别,其抗氧化性主要与铸铁中Cr、Al、Si含量有关。     

合金球墨铸铁初轧辊热处理工艺

对合金球墨铸铁初轧辊的化学成分和热处理工艺进行了试验研究,提出了最佳热处理工艺.结果表明,喷雾淬火可以有效减少或消除铸态组织中的牛眼状铁素体,提高轧辊的综合力学性能.经过880～920 ℃加热喷雾淬火、吹风续冷,540～580 ℃回火后,辊身工作层组织为球状石墨 回火索氏体和少量碳化物,抗拉强度＞700MPa,硬度为42～48 HS.     

一种球墨铸铁活塞裙的铸造工艺研究

针对一种球墨铸铁活塞裙进行了技术要求及结构分析,并对其熔炼工艺、铸造工艺及模具设计进行了研究,同时基于MAGMA分析软件对其液态成型过程流动场、凝固场进行CAE分析。成功地开发了一种球墨铸铁活塞裙铸造成型工艺。     

特大型球墨铸铁磨盘的铸造工艺

介绍了特大型球墨铸铁磨盘的研制过程,详细阐述了其分型面、浇注系统、浇注温度、冷铁、工艺参数等的选择与设定,并给出了磨盘铸件的化学成分控制范围及球化孕育处理方法.采用底注式浇注系统,并使用高刚度砂箱,提高铸型刚度,利用球墨铸铁石墨化膨胀进行自补缩,试制铸件进行各项检测结果,质量全面达到客户要求.     

球墨铸铁箱体铸件的生产

介绍了缓速器箱体铸件的技术要求及技术难点.为确保铸件质量,采用CAE软件对铸件进行凝固模拟分析,严格控制炉料质量和铁液化学成分,采用合理的球化、孕育处理工艺,4件铸件试生产结果显示：铸件表面质量良好,力学性能达到规定要求,铸件超声波探伤和表面着色探伤检测均达到了客户的要求,机械加工后没有发现任何铸造缺陷.