转炉炼钢粉尘的内循环利用研究

在转炉炼钢的过程中,温度以及造渣均存在一定的控制机理,基于此,现代转炉炼钢通常会粘结剂、除尘灰以及污泥等作为原料,并将其加工为粉尘球团,以此来代替炼钢前期所用到的铝系化渣剂,在冶炼后期还可以将其作为矿石替代品来进行调温。利用粉尘球团来完成转炉炼钢的内循环相较于矿石或铝系化渣剂而言,其脱磷率得到了有效地提高,再加上炉渣的流动性以及发泡性相对较好,铁损失与炉渣碱度基本一致。这不仅增加了铁矿石的有效利用率,同时还降低了炼钢对环境的污染,最终实现了副产品的内循环利用。本研究将对炼钢过程中粉尘内循环的利用情况进行分析。     

浅谈提高转炉炉壳使用寿命的策略

转炉炉壳是转炉炼钢厂生产中冶炼的重要设备,炉壳结构的性能关系着转炉生产效率的高低。文章首先介绍了转炉炉壳的基本情况,分析了40T转炉炉壳存在的问题,并探讨了提高转炉炉壳使用寿命的策略,如控制散热,焊接处理,结构加固和技术处理。希望对后续研究有所启发和帮助。     

应用低钛高炉渣的半钢炼钢:脱磷热力学与工业试验

基于低钛高炉渣资源化综合利用和提高转炉半钢炼钢脱磷效果的考虑,对低钛高炉渣进行喷吹CO_2法脱硫处理后,配入25%~30%的氧化铁皮制备成半钢化渣球用于半钢炼钢。采用建立半钢渣系的脱磷热力学模型和工业试验的方法,对此半钢化渣球冶炼半钢的脱磷能力和冶金效果进行研究。研究结果表明:随着炉渣中TiO_2和Al_2O_3含量的升高,炉渣的脱磷能力降低,特别是当炉渣碱度和温度较低时,脱磷能力降低更快;在两种氧化物含量相同的情况下,TiO_2比Al_2O_3的负面影响更大;随炉渣碱度的增加,炉渣的磷分配比和磷容量均呈先升高后持平的趋势;随渣中w(FeO)的增加,炉渣的磷分配比和磷容量均先升高后降低;随w(MgO)的降低,炉渣的磷分配比和磷容量逐渐降低。采用半钢化渣球冶炼半钢,渣中w(TiO_2+Al_2O_3)和w(FeO)升高,炉渣碱度和w(MgO)降低,控制炉渣碱度在4.0左右,炉渣不仅具有较高的磷分配比和磷容量,并且可以弱化(TiO_2+Al_2O_3)对脱磷能力的影响,确定其加入比例为总渣量的15.0%~20.0%。留渣+化渣球法冶炼半钢的前期平均脱磷率增至58.59%,为原冶炼工艺的1.57倍,吨钢石灰消耗和终点钢水[O]含量分别下降3.48kg/t和112×10-6。     

关于一炼钢溅渣护炉项目的论证和实践

溅渣护炉是把转炉炼钢时所产生的炉渣经调渣处理后,用高压氮气喷溅到炉衬上,弥补吹炼时钢水对炉衬材料的侵蚀,减少转炉补炉时间,降低耐火材料消耗,提高转炉炉衬使用寿命,实现炉机匹配,达到产能最大化释放,实现降低成本的目的。     

大型转炉汽化烟道顺逆交错安装技术研发与应用

转炉汽化烟道是转炉冶炼过程冷却烟气和蒸汽回收的关键设备，用于支持转炉炼钢的主要设备之一。本文结合炼钢高层框架钢结构的布置以及转炉汽化烟道自身的结构特征，分析转炉汽化烟道不同部件的安装及焊接方法，实现了汽化烟道的快捷高效安装，提高了工程质量，缩短了工期。     

通钢第二炼钢厂降低出钢温度操作实践

转炉炼钢温度控制的是否合理，不仅是炼钢过程的基础，更是获得良好铸坯质量的基础。通钢第二炼钢厂在现有工艺条件下，通过对过程温降进一步控制和优化，使转炉出钢温度进一步降低，获得了良好的经济效益。     

转炉脱磷影响因素分析及其工艺应用

本文简单阐述了目前我国的转炉脱磷工艺,通过具体分析溶池温度、炉渣碱度、渣量以及FeO含量等影响因素对转炉脱磷的影响与工艺发展概况,为转炉脱磷工艺发展提供了技术参考。     

转炉汽化冷却烟道泄漏故障分析

针对转炉炼钢厂汽化冷却烟道的漏水故障,对系统泄漏点进行了长期检测,结果表明,汽化烟道在转炉冶炼过程中出现受热管管壁撕裂现象,产生渗漏。 活动烟罩和固定烟道不同程度地存在腐蚀疲劳现象。 对转炉汽化冷却烟道进行了改造,改造后运行良好。     

中国转炉炼钢技术的发展

本文在分析国内转炉炼钢的技术现状的基础上，总结了国内在铁水脱硫预处理、转炉长寿丁艺与长寿复吹技术、高效冶炼工艺等方面的经验，并提出今后的技术发展方向。     

80吨称量平车的改造

３０ｔ转炉混铁炉是铁水入转炉前的中继站，高炉及化铁炉铁水在此经过保温、混合、脱硫等处理后，再入转炉进行冶炼，因此，为保证入炉量的稳定必须经过称量。１改造前状况（１）称量过程混铁炉未使用前是由８０ｔ铁水平台秤来称量入炉量的，铁水倒包后，由天车将铁水罐缓...     

宣钢150吨转炉氧枪喷头优化改造

氧枪喷头是转炉氧枪系统中的关键部件,喷头的参数直接影响氧枪的使用性能,对冶炼的技术指标有着直接而明显的作用。为从根本上改善150吨转炉氧枪综合效果,宣钢公司选取锻压组合式氧枪喷头这一先进技术装备,在满足生产需求的同时,有效提高设备使用效率和寿命。     

降低转炉吹炼铁损的研究与应用

本文详细介绍了影响钢铁料消耗的原因,通过优化入炉渣料结构和转炉过程操作,实现降低吹炼铁损的效果。     

负能炼钢技术在转炉中的应用与研究

转炉炼钢是一个利用热铁水吹炼、直接能耗较少的生产过程。在转炉冶炼过程中，生铁所含的碳元素被氧化生成高温转炉烟气，转炉高温烟气成分大体为CO约占65％-80％，CO2约占5％-7％，还有少量的N2和微量的O2；烟气的出炉平均温度在1450~C左右，烟尘含量约在150—200um2，之间。作为转炉生产过程当中的副产品，将转炉高温烟气中的能量（主要指转炉煤气和蒸汽）进行回收利用，就可大幅度降低转炉炼钢工序能耗，只要当回收的能量超过转炉炼钢生产所需的外供能量时，便实现了“负能炼钢”。基于此，本文对负能炼钢技术在转炉中的应用与研究作出一番探讨。     

传感器精度对钢水冶炼节能降耗的影响

<正>目前钢水冶炼的节能降耗已经成为大家非常关心的话题。随着铁矿石价格的飞涨,冶炼成本也就越来越高,钢厂的利润变薄,甚至到了亏本的程度。节约能源,减低消耗不仅具有降低生产成本、提高经济效益的意义,同时具有低碳排放的社会意义。随着冶炼用传感器的越来越广泛的应用,特别起到指导生产的作用,钢厂也获得越来越多的综合效益。但不得不说,高精度的传感器才能真正起到指导生产的决定性作用,不会对生产带来误导,真正达到     

100t钢包下水口断裂原因分析及整改措施

钢包是炼钢过程中盛装钢水的容器,更是精炼炉设备的重要组成部分。随着我国转炉炼钢技术的发展,以往要在电炉冶炼中才能生产的优质钢种都纷纷在转炉冶炼中成功开发出来,钢包承担炉外精炼的任务越来越凸显出不可替代的作用。     

转炉烟气干法除尘净化系统分析

1．概述 氧气转炉炼钢采用吹氧冶炼，在吹炼过程中，其烟气量烟气成份和烟气温度随冶炼阶段呈周期性变化。同时在吹炼过程中，会产生大量烟尘和CO气体，特别在吹炼中期CO浓度可达80％以上，一般情况下，     

唐钢转炉烟气分析动态炼钢技术的应用

介绍烟气分析动态炼钢系统的组成及工作原理。在转炉吹炼过程中，结合实时测得的烟气流量来反应炉内炉渣的状况，从而优化造渣制度，减少过程喷溅，提高终点命中率。     

45号钢生产实践

重点介绍了采用转炉-LF精炼-连铸生产45号钢的生产实践，根据45号钢的钢种特点重点在转炉控碳、连铸容易发生粘结漏钢方面采取了相应措施．保证了45号钢的成功生产。     

120吨转炉留渣操作工艺的研究与应用

本文详细介绍了对留渣操作工艺的研究及在120吨转炉上的应用，理论分析了溅渣后残渣脱磷能力、对转炉冶炼相关指标的影响情况以及留渣操作存在的安全影响因素，并提出了实际操作方法。     

改进15MnTiV钢性能研究的进展报告

本文介绍了采用氧气转炉冶炼的15MnTiV钢的基本性能。结果表明:转炉钢韧性没有提高,强度也没有平炉钢稳定。经分析,转炉钢中硫,磷含量虽然降低了,但该钢含钛量高,钢中含大量脆性TiN,而且由于轧制条件改变,终轧温度高、晶粒粗大,影响钢的强韧性。文中指出,采用二次正火、细化晶粒是提高该钢强韧性的有效措施。