Ti55531钛合金弹性零件镀铬工艺研究

鉴于国内尚无Ti55531钛合金镀铬工艺标准,参考TC18钛合金镀铬工艺设计了3种工艺.对比了它们所得镀层的结合力、显微硬度和孔隙率,最终选择对Ti55531钛合金先镀乳白铬再镀硬铬.采用该工艺电镀所得铬镀层的结合力、孔隙率和显微硬度均满足要求.     

核电用堆内构件加工线工艺与设备方案

高温气冷反应堆示范电站(HTR-PM)是最新一代核电站,因其安全性、高可靠性及经济性受到广泛关注.其反应堆堆芯一般用炭及含硼炭材料做绝热层,用石墨质材料做反射层,并且在反应堆使用寿命周期内不可拆换.本文通过对国内某高温气冷反应堆示范电站堆芯堆内构件的结构特点、零件的技术要求、装配要求等进行分析与综合,提出堆内构件的加工工艺方案,由此而设计出适合堆内构件加工的自动线.     

核电蒸汽发生器690合金换热管电镀硬铬的性能研究

为了减缓核电蒸汽发生器690合金换热管外表面的磨损,提出在管道外表面电镀硬铬.分析了硬铬层的微观形貌、硬度和结合力.结果显示,电镀铬层的维氏硬度可达700～1100 HV(试验力0.2452 N),远远高于690合金的硬度.但电镀铬层脆性大,表面容易出现裂纹,无法进行镀后加工变形,镀层厚度均匀性也暂时无法满足技术要求.     

陶瓷堆内构件热老化行为研究现状

高温气冷堆陶瓷堆内构件采用石墨材料制备。在长期服役过程中由于氧化性气体杂质及事故工况引入水蒸气等原因,石墨将发生氧化,导致陶瓷堆内构件热老化,影响高温气冷堆的长期安全可靠运行。本文对有关陶瓷堆内构件用石墨材料的氧化行为研究、机械性能和物理化学性能研究等进行了综述,并在此基础上总结了陶瓷堆内构件热老化行为研究现状中存在的问题,为后续相关研究提供参考。     

基于专家系统的堆内构件典型部件设计研究

以数字反应堆项目为对象,本文研究了民用核电领域反应堆堆内构件数字化设计及组件材料选取、关键接口管理和结构优化方法,对堆内构件典型部件快速化设计过程中的涉及到的设计属性等进行分析,提出了一种基于专家系统技术的反应堆堆内构件优化设计系统,建立了针对数字化反应堆设计的专家系统知识数据库结构和相关推理规则。为反应堆结构设计人员提供设计实例的经验参考,以提高设计人员的工作效率以及数字反应堆运行性能。     

三价铬电镀铬的研究

采用硫酸盐体系和铱钌涂敷钛阳极进行了三价铬电镀工艺的研究,制备的三价铬电镀溶液成分简单,电流效率高,电沉积速度达到2 μm/min,可以在15 ～45℃的温度区间操作,镀层δ达到80 μm以上.采用X-射线测厚仪和衍射仪,对镀层的厚度和结构进行了测试.     

硫酸盐体系三价铬镀铬工艺及镀层性能的研究

采用硫酸盐体系进行三价铬镀铬,获得了光亮银白色镀层。分别研究了镀液的pH值、镀液温度、电流密度、热处理温度等对镀层硬度的影响;分别用X射线衍射法、扫描电镜法等研究了镀层的性质。当溶液的pH值为2.4,镀液温度为45℃,电流密度为45 A/dm2时,镀层的硬度和摩擦系数分别为7 740 MPa和0.816。镀层分别在25℃,200℃,250℃,300℃和350℃下进行热处理,镀层的硬度分别为7 740 MPa,8 750 MPa,9 010 MPa,9 250 MPa,9 450 MPa,镀层的硬度增加的原因可能是镀层由非晶态向晶态转化所致。     

不锈钢雕塑表面复合电镀铬-多壁碳纳米管工艺和摩擦学性能

研究了电流密度、温度和多壁碳纳米管(MWCNT)质量浓度对430不锈钢表面复合电镀Cr–MWCNT层显微硬度和摩擦学性能的影响。确定了较佳的工艺参数为:铬酸酐160 g/L,98%浓硫酸1.2 mL/L,30%双氧水1.6 mL/L,MWCNT 80 mg/L,温度50°C,电流密度30 A/dm²,时间2 min。该条件下所得Cr–MWCNT复合镀层的显微硬度为806 HV,摩擦学性能较佳。     

脉冲镀铬镀层性能的研究

为了提高铬镀层性能,简化工艺流程,提高电镀效率,本文对比了直流镀铬和脉冲镀铬工艺,研究了电镀工艺对镀层厚度均匀性、硬度、孔隙率、结合力、表面和截面微观形貌及镀层电镀效率的影响。结果表明,脉冲镀铬的镀层性能明显优于直流镀铬,其镀层硬度与直流镀层相比提高约8%。脉冲镀铬的电镀效率远高于直流电镀工艺,其可缩短电镀周期约53%。     

缸筒镀铬工艺中阳极的改进

镀硬铬溶液分散能力差,阴极(缸筒)电流密度分布不均匀,缸筒上下镀层厚度差较大,超厚镀层需要研磨除去,为了改变老式阳极镀铬中出现较大的厚度差,对镀铬老式阳极进行了改造,它改善了缸筒电流密度的分布,使镀层厚度趋于一致(能使镀层厚度差接近于零或等于零),取得了较好的效果.     

锌合金压铸件电镀装饰铬工艺

指出了锌合金压铸件电镀的特殊性.介绍了适用于锌合金压铸件的镀装饰铬工艺,其流程主要包括:超声波有机溶剂去油,浓硫酸除蜡油,稀酸活化,表面调整,氰化镀铜,焦磷酸盐镀铜,酸性光亮镀铜,光亮镀镍,镀铬,烘干,检验.给出了各工序的工艺条件、控制要点及常见故障的处理.     

从电镀污泥中回收铜、镍、铬的工艺研究

介绍了一套完整的电镀污泥回收处理工艺.该工艺采用焙烧法将污泥中的金属组分同类分离,并结合黄钠铁矾沉淀法去除杂质铁等工艺对铜、镍、铬进行了回收利用.该工艺具有处理量大,回收率高,产品质量好,无二次污染等优点.     

锌铁合金电镀工艺研究

研究了碱性锌酸盐锌铁合金电镀工艺,探讨了各工艺条件对镀层铁含量的影响.通过控制工艺条件,获得了含铁量为9%～12%的光亮锌铁合金镀层.最佳工艺条件为:znO 8～10 g/L,NaOH 110～130 g/L,三乙醇胺20～30 mL/L,FeSO4·7H2O3.3～4.5 g/L,添加剂30～60mL/L,阴极电流密度1～2A/dm2,搅拌速率160～240r/min,温度28～35℃.电化学极化测试和中性盐雾腐蚀试验的结果表明,采用此工艺所得锌铁合金镀层的耐蚀性明显优于纯锌镀层.     

预涂型厌氧胶在紧固件上使用工艺的研究

通过对紧固件表面状态、混合工艺、干燥温度、干燥时间、包装工艺、装配工艺的研究。探索出预涂胶在紧固件上的最佳使用工艺,甲乙组分混合使用机械搅拌,转速200~300r／min,搅拌20~30min,在70℃条件下干燥,视使用环境与紧固件型号决定其他工艺条件。     

电镀污泥的铁氧体化研究

采用酸浸-铁氧体化-毒性浸出分析工艺实现电镀污泥的资源化.对电镀污泥中重金属的硫酸浸出工艺进行了研究,考查了液固比、时间、温度的影响.结果表明:在液固质量比为5∶1,时间为60 min,温度为25℃时,污泥中重金属的浸出率最佳.向重金属浸出液中加入硫酸亚铁,通入空气,控制pH值和温度条件下制备铁氧体材料,结果表明:在pH为9,铁和其他重金属M的摩尔比为8∶1,温度为80℃,时间为120 min的条件下,所得铁氧体结构稳定,滤液中重金属的浓度最低,远低于国家规定的一级排放标准值,可安全排放.对硫酸浸出残渣和铁氧体进行毒性浸出分析,结果均低于TCLP毒性鉴别标准值,已达到无害化,残渣可安全填埋,铁氧体可作为工业产品应用.     

化学沉淀—微滤法处理含铬电镀废水实验研究

采用化学沉淀—微滤膜组合工艺处理含铬电镀废水,通过调pH形成Cr(OH)3沉淀,为进一步提高处理效果,用微滤膜对上清液进行处理,去除被FeSO4絮凝的铬.考察了还原剂投加量、Cr6+还原pH、微滤膜处理时曝气量等因素对处理效果的影响.结果表明:微滤膜能够有效处理化学还原沉淀后的电镀废水中的铬,出水中的铬达到《电镀污染物...     

工件内腔镀硬铬

分别讨论了工件内腔镀硬铬液的组分———铬酸酐、硫酸和三价铬的含量对镀层性能的影响:铬酸酐的含量过高,镀层硬度降低。硫酸根的含量过高,镀液的分散能力和电流效率降低,并且镀液中Cr3 的含量上升;含量过低,会使镀件凹处的镀层薄,甚至无镀层沉积。Cr3 含量偏高,槽电压升高,光亮区变窄;含量偏低,分散能力降低,镀层光泽性不好,镀后工件水洗性不好。其最佳含量分别为:铬酸酐220~250g/L,硫酸与铬酸酐的质量比1∶(110~120),Cr3 2~4g/L。分别对30℃、40℃和50℃下的铬酐的质量浓度与镀液密度的关系,电镀过程中镀液温度与阴极电流密度及其与工件形状、阳极的设计和电极间距的关系,以及工件的预热温度、冲击电流和反向蚀刻等操作规范进行了介绍。     

On the electroplating of laminated chromium

A microprocessor-controlled flow plating process was developed to deposit laminated chromium consisting of alternating layers of low contraction (LC) and high contraction (HC) chromium. The automated plating system contains a large number of variable parameters designed to allow the use of multiple plating modes. The available modes include a combination of direct current, interrupted, periodic reverse, pulse and laminated chromium plating.The laminated plating experiments were conducted at LC/HC solution temperatures of 85 and 55°C, current densities of 120 and 45 A dm^–2, and at LC/HC duty cycles to produce spacings between 0.01 and 2.7 m. Under these plating conditions, deposits with hardness values between 655 and 1089 KHN (Knoop hardness number, kg mm^–2) and tensile strengths between 6.8 and 57.2 were obtained.This paper was presented at a workshop on the electrodeposition of refractory metals, held at Imperial College, London, in July 1985.     

Coupling of nuclear heating reactor with desalination process

A seawater desalination plant using a nuclear heating reactor (NHR) coupled with the multi-effect distillation (MED) process was developed by the Institute of Nuclear Energy Technology, Tsinghua University, China. The seawater desalination plant was designed to supply potable water demand to some coastal location or island where both fresh water and energy sources are severely lacking. The NHR design possesses intrinsic and passive safety features, which was demonstrated by the NHR-5 experiences. The intermediate circuit and steam circuit were designed as the safety barriers between the NHR and MED desalination systems. With the power range of the heating reactor within 10 to 200 MWt, the desalination plant could provide 8,000 to 160,000 m³/d of potable water of appropriate quality. The design concept and parameters, safety features, and comparative investigation of coupling schemes are presented in the paper.