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广东省电镀废水处理技术现状与达标分析 总被引:1,自引:0,他引:1
在对广东省电镀企业进行问卷调研的基础上,概述了广东省电镀行业的发展状况、电镀废水处理工艺和污染物处理达标难易等状况,并对电镀废水处理重点控制指标(包括总镍、总铜、COD、总磷、氨氮与总氮等)达标的可行性进行了分析。认为现有电镀企业总镍、总磷浓度控制在0.5 mg/L以下(新建电镀企业总镍浓度控制在0.1 mg/L)、总铜浓度控制在0.3~0.5 mg/L,是可行的。对于生化处理效果不理想,出水COD未能达标的电镀企业,可增加臭氧氧化和Fenton氧化等工艺,以确保出水达标。对于含氨氮较高的废水,可进行分流,并采用氨吹脱、折点加氯、化学沉淀等方法去除,将废水中总氮浓度控制在50~80 mg/L,然后通过生物脱氮处理,实现总氮达标。本文可为科学设置广东省地方电镀水污染物排放标准的限值提供参考。 相似文献
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混凝-微滤法处理含铜、镍电镀废水试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
针对目前太湖地区日益提高的电镀废水排放标准,提出采用混凝-微滤膜过滤组合工艺来去除电镀废水中的铜和镍。从工程应用的角度出发,研究并探讨FeSO4混凝-微滤膜法去除电镀废水中铜、镍时的影响因素,并确定其最佳运行参数,考察该组合工艺的实用性。所取电镀废水中Cu2+质量浓度为57.6 mg/L,Ni2+质量浓度为42.0 mg/L,采用FeSO4混凝剂及PVDF微滤膜处理后,出水中Cu2+和Ni2+质量浓度为0.15、0.87 mg/L,低于国家《污水综合排放标准》一级排放标准要求,同时具有较强的经济适用性。 相似文献
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根据电容器生产废水水质复杂、水量变化大且回用水质要求高等特点,介绍了江苏某电子科技有限公司电容器生产废水处理及回用工程。采用预处理(混凝沉淀)/达标处理(多介质过滤+活性炭)/深度处理(超滤+反渗透)组合工艺处理电容器废水;出水中COD平均为24.50 mg/L,TCu平均质量浓度为0.39 mg/L,总锡平均质量浓度为0.375 mg/L,SS平均质量浓度为8.8 mg/L,石油类平均质量浓度为0.085 mg/L,其中COD、TCu、SS和石油类均达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900-2008)中表2规定的水污染物排放限值;总锡达到上海市《污水综合排放标准》(DB 31/199-2009)中表1规定的第一类污染物排放限值,回用水中硫酸盐<50 mg/L,出水水质优于《城市污水再生利用工业用水水质》(GB/T 19923-2005)表1中洗涤用水相对应的标准,污水平均吨水处理成本为8.68元/m3。 相似文献
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根据电镀项目产生的废水水质水量的特点,设计采用“分类处理+二段缺氧+二段接触氧化+PACT+臭氧+生物滤池”等相结合的工艺处理电镀废水。工程稳定运行后,处理系统出水的总镍、六价铬和总铬质量浓度分别低至0.1 mg/L、0.5 mg/L和0.1 mg/L,去除效率在99%以上;再经过生物化学的深度处理之后,其最终出水明显优于《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)中表3标准,达到当地尾水排放水质要求,且系统运行稳定,自动化程度高,能真正处理电镀废水,以防止其污染环境。 相似文献
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电镀废水中含有包括六价铬在内的多种重金属离子,采用了分类收集-预处理-铁/碳微电解-螯合沉淀的处理工艺,对电子元器件加工企业电镀车间产生的废水进行集中处理。通过对镀种情况分析、废水中重金属成分分析、重金属捕集剂(DTCR型)(固含量65%)投加量对处理效果的影响评定,确定处理方案。处理结果表明:最终pH值为8.5;当重金属捕集剂投加量为5 mL/L时,搅拌反应5 min,然后静置15 min。上清液中的残余铜(Ⅱ)、镍(Ⅱ)、锌(Ⅱ)和六价铬的质量浓度分别为0.24,0.34,1.20,0.16 mg/L,达到了《电镀污染物排放标准》(GB 21900—2008)中表2的限值要求。 相似文献
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镉是一种有毒物质 ,对环境危害极大 ,环境排污标准规定 ,污水综合排放中总镉的含量不得超过 0 .1mg/L。本文是利用石墨炉原子吸收法测定水厂沉淀池排污水中总镉 ,以掌握总镉的含量情况 ,便于采取相应的处理措施 相似文献
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介绍了浙江省《电镀水污染物排放标准》(DB 33/2260–2020)的制定背景、适用范围、术语和定义、区域划分、时段划分、水污染物排放控制要求、污染物监测要求、达标判定等内容,并与广东省的标准DB 44/1507–2015进行了比较.DB 33/2260–2020的内容可简单概况为:(1)直接排放方面,太湖流域地区电镀排污单位严格按照GB 21900–2008的"表3"执行;对于非太湖流域地区,除总镍、总镉的限值介于GB 21900–2008的"表2"和"表3"之间,以及化学需氧量、氨氮、总氮执行GB 21900–2008的"表2"之外,其余15项水污染物指标执行GB 21900–2008的"表3".(2)间接排放方面,明确了总铜、总锌、pH、氟化物、总氰化物等间接排放限值以及间接排放分流收集、分质处理的原则和要求. 相似文献
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将颗粒状活性炭作为三维电极的粒子,采用三维电极法去除配位电镀废水中的镍离子和铜离子。考察了pH值、电流、极板间距、炭水比(粒子电极活性炭与处理水量的体积比)对镍离子和铜离子去除率的影响。在设定的范围内,镍离子和铜离子的去除率随pH值的升高呈现先升后降的变化趋势,随电流和炭水比的增大而升高,随极板间距的增大而降低。当废水中镍离子和铜离子的初始质量浓度分别为82.309 3mg/L和52.761 5mg/L、活性炭的体积为1 000mL、处理时间为2.0h时,最佳的处理工艺条件为:pH值4、电流0.6A,极板间距20cm,炭水比10∶9。此时,镍离子和铜离子的去除率分别为83.40%和86.20%。出水经过混凝沉淀后,镍离子和铜离子的去除率分别达到99.87%和99.68%,在出水中的质量浓度分别为0.107 2mg/L和0.169 3mg/L,出水水质达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900—2008)中表2的排放限值。 相似文献
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The edit group of"The discharge standard for pollutants from electroplating industry" 《涂料涂装与电镀》2006,4(6):34-40
本文对比分析了国内外电镀行业污染物的排放限值,说明《电镀行业污染物排放标准》(征求意见稿)中污染物控制指标与排放限值的确定依据。 相似文献
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采用钡盐沉淀法处理六价铬电镀废水,研究了废水预调pH、破氰方式和Cr(VI)沉淀剂加入量对六价铬、总铬、铜和镍去除率的影响,并研究了硫酸加入量对铬酸钡沉淀中六价铬回收率的影响。钡盐法处理六价铬电镀废水的最优工艺参数为:预调pH 8,钡盐加入量为理论值的2.4倍,双氧水破氰,液碱终调pH至10。采用最优工艺参数处理后,出水总铬含量为0.4 mg/L,镍含量为0.3 mg/L,铜未检出,均低于GB 21900–2008中表2的排放限值。用浓硫酸对处理废水所得铬酸钡沉淀进行转化反应后,六价铬的回收率可达65%。钡盐沉淀法的药剂成本和危险固废处理成本均较传统化学还原法高,因此钡盐沉淀法较适用于专业镀铬厂和铬水严格分质排放的电镀园区。 相似文献
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[目的]次氯酸钠具有强氧化性,被广泛应用于电镀、印染、石油化工等领域的废水处理。[方法]采用次氯酸钠氧化法处理电镀废水,通过静态试验探究次氯酸钠的投加量、反应时间、初始pH等因素对电镀废水中总镍、氨氮、总磷等污染物处理效果的影响。对比了在较优条件下分别采用机械搅拌和曝气搅拌时废水的处理效果。[结果]较佳的工艺条件为:10%(质量分数)次氯酸钠溶液投加量100 mL/L,初始pH为6.0,反应时间90 min。在该条件下,废水中总镍、总磷和氨氮的去除率分别达到99.97%、99.94%和99.41%,其出水浓度均满足《电镀污染物排放标准》(GB 21900–2008)中“表3”的要求。电镀废水处理过程采用机械搅拌和曝气搅拌均可,但采用机械搅拌的处理效果更佳。[结论]采用次氯酸钠氧化法可有效去除含镍电镀废水中镍、磷和氨氮,使废水达标排放。 相似文献
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采用电催化氧化-化学沉淀耦合工艺处理化学镀镍废水。正交实验结果表明,电催化氧化优化条件为:槽电压17.5 V,初始pH为7,NaCl投加量为17 g/L,反应时间为90 min;单因素实验结果表明化学沉淀优化条件:不用调节pH,以CaO为沉淀剂,CaO投加量为3 g/L,反应时间30 min。在此工艺条件下,COD、镍离子、总磷去除率分别为94.48%、99.89%、99.96%,最终出水COD为43 mg/L,镍离子质量浓度为0.08 mg/L,总磷质量浓度为0.24 mg/L,可达到《电镀污染物综合排放标准》(GB 21900—2008)表3中水污染物特别排放限值的要求。 相似文献
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电镀工业园区废水生物与化学两级处理工艺的研究 总被引:3,自引:0,他引:3
探讨了用环境生物技术与化学絮凝沉淀组合的工艺处理电镀园区两种电镀废水.试验结果表明:综合废水中的铜、铬、镍、锌、氰根的总去除率分别为99.9%、100%、99.9%、100%、49.5%(出水中除氰根为1.05 ms/L以外,其他重金属质量浓度都在0.1 mg/L以下);酸性含氰废水中的铜、铬、镍、锌、氰根的总去除率分别为99.8%、100%、98.1%、100%、84.0%(出水中镍、铜、氰的质量浓度分别为0.2、0.03、0.5 ms/L,铬和锌未检出);两种废水处理成本分别为4.39、4.46元/t.用该组合工艺处理综合电镀废水和含氰废水,既降低了处理成本,又使电镀园区废水能够达到新的国家排放标准. 相似文献