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注塑工艺参数对微发泡PP/SiO2纳米复合材料发泡行为及力学性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
龚维;何力;高家诚;于杰;郑环;何颖 《中国塑料》2010,24(2):66-72
用正交实验研究了喷嘴温度、注射压力、注射速度和冷却时间等工艺参数对化学发泡法制备的微发泡聚丙烯(PP)/SiO2纳米复合材料的泡孔平均直径和泡孔密度的影响,用Image-pro图像处理软件对复合材料的泡孔尺寸进行了观察和统计,并对其力学性能进行分析。结果表明,在PP中添加纳米SiO2后,喷嘴温度对发泡PP/SiO2纳米复合材料的发泡行为影响最大,其次为注射速度;实验范围内较理想的工艺参数为:喷嘴温度175 ℃、注射压力67.5 MPa、注射速度95 %、冷却时间35 s,在此工艺条件下获得了泡孔平均直径为15.71 m、泡孔密度9.8×106个/cm3的PP/纳米SiO2发泡复合材料,冲击强度达5.45 kJ/m2。 相似文献
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SiO2粒径对PP发泡行为和力学性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
通过把改性过的不同粒径SiO2以不同用量加入到聚丙烯(PP)中,制备PP/SiO2复合材料母粒,在二次开模条件下制备微发泡PP/SiO2复合材料.通过对不同粒径的SiO2粒子对PP纳米复合材料发泡行为的影响研究,讨论了超细SiO2在聚合物微孔发泡中的作用机理,分析了超细SiO2对PP的力学性能及泡孔结构的影响规律.结果表明,不同粒径的SiO2粒子的加入都能够显著降低PP的泡孔直径和增加泡孔密度;SiO2粒子使PP的缺口冲击强度升高,发泡材料的拉伸强度低于未发泡材料的拉伸强度. 相似文献
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以不同含量的改性的碱式硫酸镁(MgSO4)晶须加入到聚丙烯(PP)中,在二次开模条件下制备微发泡PP/硫酸镁晶须复合材料,分析了不同含量的硫酸镁晶须对微发泡复合材料发泡行为的影响规律。结果表明,随晶须含量的增加,泡孔平均直径逐渐减小,泡孔密度逐渐增加,晶须质量分数为25%时泡孔直径为26.79μm,泡孔密度达到2.33×105个/cm3,具有理想的发泡效果。 相似文献
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竹粉对微发泡聚丙烯发泡行为的影响 总被引:1,自引:1,他引:0
通过改性的竹粉,以不同含量加入到聚丙烯中,在二次开模条件下制备微发泡PP/竹粉复合材料,分析了不同含量的竹粉对微发泡复合材料发泡行为的影响规律。结果表明:随竹粉含量的增加,泡孔平均直径逐渐减小,泡孔密度逐渐增加,竹粉质量分数为7%时泡孔平均直径最小为22.3μm,泡孔密度达到2.92×107个/cm3,具有理想的发泡效果。 相似文献
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硅烷偶联剂改性云母粉在微孔发泡PP中的应用 总被引:1,自引:1,他引:1
通过硅烷偶联剂改性的云母粉,以不同含量加入聚丙烯(PP)中,制备微发泡PP/云母粉复合材料;通过相容性和分散性分析了改性与未改性云母粉微发泡PP复合材料发泡行为和力学行为的影响规律。结果表明:改性云母粉的微发泡PP复合材料泡孔直径明显减小,泡孔密度增大;抗拉强度和冲击强度都得到提高。 相似文献
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通过自行设计的模具,采用化学发泡法制备聚丙烯(PP)/纳米二氧化硅(nano-SiO2)与高抗冲聚苯乙烯(HIPS)/nano-SiO2微发泡复合材料。研究释压量对微发泡聚烯烃复合材料发泡行为的影响规律。结果显示:2种聚烯烃/nano-SiO2微发泡复合材料的泡孔平均直径、尺寸分散度,随着释压量的增大先减小后增大;泡孔密度则相反,随释压量的增大先增大后减小。在释压量为12%时,PP/nano-SiO2与HIPS/nano-SiO2的发泡效果最好。 相似文献
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以PP(聚丙烯)为基体材料,分别添加发泡剂母粒、发泡剂和助剂母粒及发泡剂、助剂、成核剂母粒,在二次开模条件下注塑制备微发泡PP复合材料,分析了发泡助剂及成核剂对微发泡复合材料发泡行为的影响规律。结果表明,添加发泡助剂以后,PP体系的发泡质量得到明显改善;助剂和成核剂同时添加,微发泡PP体系的发泡质量最好,泡孔平均直径为26.79μm,泡孔密度达到4.76×106个/cm3。 相似文献
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把不同含量改性碱式硫酸镁晶须加入到高抗冲聚苯乙烯(HIPS)中,在二次开模条件下制备微发泡HIPS/硫酸镁晶须复合材料,分析了不同含量硫酸镁晶须对微发泡HIPS复合材料泡孔结构和力学性能的影响。结果表明,随晶须含量增加,泡孔平均直径逐渐减小,泡孔密度逐渐增加;晶须质量分数为5%时泡孔直径为25.091μm,泡孔密度达到1.0×10~7个/cm~3。 相似文献
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采用模压法进行发泡,研究了氯化聚乙烯(CM)与聚氯乙烯(PVC)的共混比和发泡剂用量对发泡体的泡体性能、泡孔结构的影响。结果表明,不同CM/PVC共混比的复合材料,随体系中CM的增加,发泡密度逐渐减小、泡孔体积和发泡倍率逐渐增大,当CM/PVC=50/50时,发泡材料具有较好的综合性能;改变共混体系中发泡剂AC的用量,测试泡体性能及观察泡孔结构得出,随AC发泡剂用量的增加,发泡材料的发泡密度减小,其相应的物理机械性能如拉伸强度、撕裂强度逐渐降低。 相似文献
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以化学发泡注塑成型技术为主线,在二次开模条件下制备微发泡聚苯乙烯(PS)及微发泡聚丙烯(PP);通过流变性、加工性分析了树脂本征特性对PS及PP发泡行为的影响。结果表明:本征特性对气泡的长大和定型过程、气体扩散具有明显的影响;熔体强度越高的材料,阻碍泡孔长大的趋势越明显,所得到的泡孔越细小而均匀;PS具有合适的熔体强度和熔体流动速率(MFR),发泡质量较理想,泡孔直径和泡孔密度分别为41.4μm、8.7×106个/cm3;PP(K9026)熔体强度较低,而熔体流动速率过大,发泡质量明显降低,泡孔直径和泡孔密度分别为65.94μm、5.82×105个/cm3。 相似文献
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采用化学交联模压法制备了丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物(ABS)微孔发泡材料,研究了发泡温度、发泡压力及发泡时间对ABS微孔发泡材料气体的扩散行为及泡孔结构的影响,结果表明:气体吸收量随着发泡温度、发泡压力和发泡时间的增加,先增大后减小;随着气体吸收量的增加,制品的泡孔尺寸逐渐减小,泡孔密度逐渐增大,增加气体吸收量有利于提高发泡效果。当发泡温度为170℃、发泡压力为10 MPa、发泡时间为12min时,泡孔密度约为2.87×108个/cm3,可满足工业上微孔发泡材料泡孔密度的要求。 相似文献