球铁件无冒口铸造的计算机模拟

应用有限差分方法,对球铁件凝固过程中的温度场进行了摸拟.在此基础上,根据球铁凝固中石墨析出引起其体积膨胀这一物性,对球铁件的体积变化情况也进行了定量的模拟计算,取得良好效果.     

铸件凝固进程的数值模拟

科学预测表明:铸造工艺CAD是凝固充填数值模拟发展的必然结果。今后一个时期内,CAD将成为铸造生产中强有力的技术竞争工具。本文用数值计算方法模拟计算铸件的动态温度场;采用临界固相率(fs=66％)来预测铸件缩孔缩松的大小和位置;用高级BSICA状态下的图象显示功能,以不同的颜色表示各单元的固相率变化,较逼真地反映了铸件的凝固过程和缺陷产生的情况。     

凝固过程数值模拟技术在铸钢轧辊中的应用

本文介绍了铸造过程模拟优化CASTsoft系统,并对铸钢轧辊凝固过程中的温度场和应力场进行了模拟计算,对铸件整个凝固、冷却过程中的热裂、冷裂倾向性进行预测。温度场计算表明轧辊凝固过程中补缩通道发生变化。轧辊应力场模拟包括铸件凝固、冷却及落砂后冷却整个过程。以凝固过程中准固相区的等效应力与强度的比值分布规律为依据,对该铸件的缩孔、缩松区域进行了预测,给出了危险区的位置。通过对模拟结果与实际铸钢轧辊检测数据对比,进一步优化了铸造工艺,提升了收得率。     

定锥衬板铸件的凝固数值模似

以某厂的定锥衬板铸件为例,系统介绍计算机凝固数值模拟的基本原理和方法.通过对定锥衬板原工艺方案的凝固过程温度场的数值模拟,预测其可能产生的缩孔、缩松缺陷及位置,然后提出铸件的改进工艺方案,再进行模拟计算、预测,得到较为满意的结果.     

重复熔铸对ZL104力学性能和组织的影响

为解决实验中ZL104铝合金循环再利用问题,实验研究了ZL104在相同浇注条件下重复熔铸时力学性能和组织的变化情况,并对铸件凝固过程的温度变化建立温度场模型.结果表明,温度场模型对于分析铸造过程的缺陷也有较大的指导意义.     

重复熔铸对ZLl04力学性能和组织的影响

为解决实验中ZLl04铝合金循环再利用问题,实验研究了ZLl04在相同浇注条件下重复熔铸时力学性能和组织的变化情况,并对铸件凝固过程的温度变化建立温度场模型．结果表明,温度场模型对于分析铸造过程的缺陷也有较大的指导意义．     

基于人工神经网络的球铁缺陷预报系统

采用神经元网络方法,依据生产过程中的工艺参数,建立了球铁缺陷预系统,并对系统模型的建立进行了详细的说明,借助于ＰｏｗｅｒＢｕｉｌｄｅｒ平台开发出了应用软件,该软件可根据铸造生产条件来预测球铁缺陷的产生并提出防止措施,从而有效地提高了球铁铸件的成品率。     

舰船用大功率柴油机气缸套离心铸造工艺优化

采用ProCAST对K4169高温合金气缸套离心铸造过程进行相关模拟研究,分析浇注温度、离心转速、铸型温度等工艺参数变化对铸件凝固过程温度场及液面分布情况的影响,对铸造过程会产生的疏松缩孔等组织缺陷进行预测,计算模拟出模具外径56 mm、内径38 mm、长度500 mm的K4169离心铸管的最佳离心铸造工艺参数。采用此工艺参数能够明显改善离心铸造铸件凝固过程中的疏松缩孔等冶金缺陷,提高产品质量。     

CAE数值模拟在铸钢车轮件铸造中的应用

应用华铸CAE铸造工艺分析软件对铸件凝固过程进行数值模拟,通过计算机直接观察其充型与凝固过程,预测铸造缺陷的部位及其大小,根据缺陷优化调整工艺,制定出最佳工艺方案,生产出合格的铸件。     

无冒口铸造技术在球铁轧辊生产中应用的研究

根据球墨铸铁在凝固过程中的膨胀特性，对铸铁凝固过程中的膨胀和收缩这一对矛盾因素的定量计算，提出了球铁轧辊无冒口铸造工艺，探讨了用该工艺生产的轧辊缩孔与缩松的特性，在此基础上重新设计了冒口尺寸并对性能进行了检验，试验结果表明；采用无冒口铸造工艺制造球铁轧辊是可行的，更经济，且轧辊性能好于传统工艺。     

无冒口铸造技术在球铁轧辊生产中应用的研究

根据球墨铸铁在凝固过程中的膨胀特性，对铸铁凝固过程中的膨胀和收缩这一对矛盾因素的定量计算，提出了球铁孔辊无冒口铸造工艺，探讨了用该工艺生产的轧辊缩孔与缩松的特性，在此基础上重新设计了冒口尺寸并对性能进行了检验，试验结果表明；采用无冒口铸造工艺制造球铁轧辊是可行的，更经济，且轧辊性能好于传统工艺。     

牙科钛铸件缺陷的起因和预防

牙科钛铸件都采用失错铸造技术制成，铸件有缺陷是铸造加工中常遇到的问题．铸件缺陷包括变形、铸入不足、铸巢、气孔、铸件质地疏松等，景致命的铸造缺陷为铸入不足．造成牙科铸件有缺陷的起因有：①金属或合金凝固收缩所致的收缩孔；②熔化的金属或合金放出气体所致的缺损或铸巢；③铸入时空气卷入所致的缺损；④铸型内空气没有充分排出所致的缺损；⑤包埋材料与铸到反应或凝固时体积变化过大、铸型胶有缺损、包埋材料与熔化的金属或合金反应、铸型变形；⑤铸造用的合金或金属本身有质量问题．牙秆铸件缺损以收缩孔最常见．由于钛本身固有…     

基于数值模拟的某皮带轮缺陷分析

本文针对现有皮带轮铸件的槽底处出现气孔等缺陷,通过采用铸造模拟分析软件对皮带轮的充型过程和凝固过程进行数值模拟,根据数值模拟结果对皮带轮进行缺陷分析。研究发现,皮带轮的充型过程不连续,皮带轮槽根部和槽表面均没有缩孔缩松缺陷存在,而在其中部存在缩孔缩松缺陷;皮带轮铸件槽底的周围形成气孔缺陷。研究表明,模拟分析结果与实际生产情况十分吻合,验证了数值模拟的可靠性,为工艺优化提供了依据。     

铸造专业课程设计改革

为了提高学生分析和解决铸造工程实际问题的能力,在铸造专业课程设计中增加了铸件充型过程流场模拟、凝固过程温度场模拟。改革实践表明,在课程设计中引入数值模拟,提高了学生的学习兴趣和积极性,增强了学生的分析问题、解决问题能力和创新精神,使学生更加适应现代铸造生产的要求。     

大直径铝合金活塞的模具设计和铸造工艺优化

大直径铝合金活塞的模具设计是工业生产制造中研究的重点。本文以原铸造工艺为基础,借助铸造凝固模拟分析软件对铸造工艺进行分析,数值模拟大直径铝活塞毛坯铸件的浇筑及凝固过程,在数值模拟的过程中对铸件可能产生铸造缺陷的部位进行预测。结合相应的模拟结果进一步改进和优化原有的铸造工艺和模具结构,结果证实改造后的铸造工艺和模具结构模拟效果更高,在实际生产中可明显提升铸件质量,将活塞试制周期明显缩短,避免产生大量的试制成本,起到优化产生性能的目的。     

Al_2Y/AZ91镁基复合材料流变成形数值模拟

在前期Al_2Y/AZ91镁基复合材料流变性能的研究基础上,将建立的Al_2Y/AZ91镁基复合材料表观粘度模型导入模拟软件,对Al_2Y/AZ91镁基复合材料液态及半固态充型及凝固过程进行了模拟,对压力场、速度场、固相分布和成形过程的缺陷进行了分析,结果表明,液态充型压力分布比较紊乱,熔体的流态为紊流,在型腔中容易产生涡流现象,在凝固过程中,铸件内部的冷却速度不一致,后续凝固的涡流区域在凝固过程中得不到有效的金属液的补充,进而容易产生缩孔缩松。半固态充型过程熔体内部压力传递相对比较平稳,速度分布均匀,熔体的流态表现为层流,不会产生涡流,铸件内外凝固速度相差不大,在整个凝固过程中不容易产生缩孔缩松等缺陷。为了验证模拟结果的正确性,进行了复合材料的流变成形实验,由实验可知,流变成形铸件显微组织以球状晶为主,没有孔洞缺陷,铸件成形质量较好。实验结果与模拟结果较吻合。     

铸件凝固温度场有限元分析

本文介绍了利用有限单元法模拟铸件凝固温度场,以“L”形断面的铸件为例,在铸件——铸型界面处用一个等价的第三类边界条件,省去了对铸型温度场的计算过程。计算结果同前人的实验及计算结果比较基本一致,表明边界的处理和编制的计算程序(BASIC)是可行的。     

感应电渣离心浇铸4Cr13二次枝晶间距的数值模拟

应用ANSYS／Multiphysics5．5．2软件对感应电渣离心浇铸4Cr13饲料环模毛坯凝固过程温度场的分布情况进行数值模拟，得出了毛坯凝固过程中各处的凝固速度分布情况，进而按照二次枝晶粗化模型推出毛坯各处的二次枝晶间距，并对感应电渣离心浇铸方法生产4Cr13饲料环模毛坯相应部位的低倍组织与二次枝晶间距在铸件径向上的分布情况数值模拟进行了对比分析，结果表明，二次枝晶间距在铸造件径向上分布情况的数值模拟与试验观察基本一致。     

方型钢锭模凝固进程的数值模拟及铸造工艺的改进

对鞍钢Zx8.3t高炉铁水钢锭模的现行工艺进行了模拟计算分析,实测了钢锭模凝固时的温度场,提出了四种铸造工艺改进方案。结果表明,在钢锭模底部加一冷铁,显著地改变了钢锭模的凝固进程,消除了原铸造工艺在钢锭模围带处的缩孔缺陷,提高了钢锭模的铸造质量。     

409L不锈钢的凝固特性与连铸中的质量控制

分析了AISI409L不锈钢凝固时的结晶特性，模拟计算了连铸过程中0.7m/min拉速下，不同二冷配水下铸坯温度场的变化，并分析了铸坯温度场的变化与铸坯质量的关系，总结出提高铸坯质量的措施。