试论面向制造的设计技术

0 概述 (1)面向制造设计的概念和内容 面向制造的设计DFM(Design For Manufactruing)技术是产品设计与后继加工制造过程并行设计的技术。在设计阶段尽早考虑与制造有关的约束,全面评价和及时改进产品设计,可以得到综合目标较为优良的设计方案,并可争取产品设计和制造一次成功,进而达     

箱体类零件CAD与CAPP系统的集成

在ＡｕｔｏＣＡＤ１１．０实体造型模块的基础上，开发了一个用于箱体类零件的特征建模系统。通过该系统生成的特征数据文件进行交换，实现了零件ＣＡＤ与ＣＡＰＰ的集成。本文对特征概念，基于特征的零件定义模型及系统的开发进行了介绍。     

集成环境下的零件可制造性分析系统

面向制造的设计技术和方法是并行设计技术的重要内容和研究热点之一，实时的零件可制造性分析系统是DFM技术的重要组成内容。本文采用基于知识的可制造性分析策略，建立了与三维设计软件Pro／Engineer相集成的零件可制造性分析系统，并对其关键技术做了研究。     

基于参数化的钣金零件逆向设计

通过关节臂测量机对钣金零件模型进行扫描得到其点云数据,将点云数据导入逆向软件中,经过点处理、多边形处理、参数化设计得到钣金零件的NURBS曲面,最后再经过正向软件的修改得到相对质量较高、符合零件本身特性和设计思想的理想曲面。通过实例验证了采用参数化技术可以还原零件数据的设计需求,以提高设计效率。     

一种基于遗传算法的钣金零件排样算法

钣金类零件是通过压力成形技术制造的一种应用广泛的零件,现今钣金件的数字化制造手段日益广泛。钣金工艺设计是钣金设计和制造之间的重要连接环节,科学合理的工艺是生产优良产品的重要因素。但钣金产品的工艺设计水平却远远落后于其设计和制造水平,成为了制约产品质量和成品的瓶颈。本文以一种复杂的锂电池箱体为例,对钣金件的数字化制造进行研究。首先提出了钣金件数字化集成制造的总体流程,研究了钣金件的设计、展开、板材的排样、激光切割、数控冲压和折弯等技术,实现了锂电池钣金箱体的集成制造。     

微车DFM的专家系统

微车DFM(即设计面向制造)的专家系统是上汽通用五菱通过总结五菱微车多年的开发制造经验基础上,融合美国通用汽车的DFM技术精髓而形成的一套以车身技术为核心的微车设计制造经验系统.本文将结合微车制造的实例,介绍该专家系统对微车设计制造过程的指导作用.     

箱体类零件CAD／CAM集成技术的研究

ＣＡＤ／ＣＡＭ集成技术是当代最杰出的工程技术之一，是工业起飞的引擎，是ＣＩＭＳ实现的关键技术之一。本文以箱体类零件为例，对ＣＡＤ／ＣＡＭ集成技术进行了深入的研究，提出了形状特征关系图、基于投标的自治工艺规化方法等一些新概念，并对其进行了深入的论述。指出这些方法为ＣＡＤ／ＣＡＭ集成技术的现实提供了可能。     

基于B/S模式的钣金展开/切割CAD/CAM系统研发

建立了基于B／S模式的钣金展开CAD／CAM系统。论述了基于ASP理念钣金展开／切割CAD／CAM系统的计算模型和编程原理、用户身份认证机制、零件信息输入与处理，NC指令生成及浏览器端的动态加工模拟、系统管理机制等关键技术及实现方法。     

金刚石修整滚轮CAD/CAPP集成技术研究

金刚石修整滚轮是目前最为有效的高效、高精砂轮成形修整工具，迎合了磨削技术高精、高速和高效发展趋势，内电镀高精度修整滚轮制造工艺复杂、工序多，影响制造精度因素较多，修整参数选择、滚轮图纸设计和工艺编制是生产中的关键环节。本文从分析金刚石修整滚轮设计制造的特点人手，应用CAD／CAPP集成技术实现了金刚石修整滚轮设计、工艺规程编制和技术文件管理的自动化，提高了滚轮制造工艺水平和对产品质量的控制能力，较好地解决了一些设计和工艺过程相对简单、变化较小的定型产品的CAD／CAPP集成化的问题。     

基于特征转换的CAD/CAPP集成技术研究

分析了cAD／cAPP集成技术的难点和当前特flE建模的不足,基于特征转换思想提出了分层次建立特征模型的方法     

并行工程下铸件的可制造性设计初探

综述了并行工程中面向制造的设计技术及其在铸造中的研究和应用情况。在并行设计过程中 ,通过产品设计早期阶段引入面向制造设计的DFM评价准则 ,从可铸造性和经济性角度评价设计 ,及时提供设计指导 ,改进不合理设计从而达到提高产品设计质量、降低成本和缩短生产周期的目的     

基于网络的CAD/CAE/CAM/ERP在挤出模设计及制造中的应用

通过构建基于网络技术的综合信息平台、基于ERP和基于并行工程的CAD／CAE／CAM系统的智能化局域网络系统,分析CAD／CAE／CAM,ERP在挤出模设计及制造中的应用。     

铸造中面向制造的设计技术

介绍面向制造的设计技术及其在铸造中的研究和应用情况，通过将面向制造设计DFM评价准则引入产品设计阶段，从可铸造性和经济性角度评价设计，可以及早地避免不合理设计，达到提高产品设计品质，降低成本和缩短生产周期的目的。     

基于知识的组合机床总体方案CAD系统的研究

介绍了基于知识的组合机床总体方案CAD系统结构和功能。并对系统中工艺特征的提取、组合机床设计知识的表示、图形库的建立、基于知识的组合机床总体方案设计等几个模块进行了具体的分析。     

级进模CAD系统中凹模镶拼块的参数化设计

针对级进模的结构特点,在分析镶拼凹模结构的基础上,采用自动化和交互式相结合的设计方法,实现了级进模镶拼凹模的分割设计,同时还提供了分割点和分割线的交互修改功能。采用基于图形的几何约束求解方法,对级进模镶拼凹模进行参数化设计,当镶拼块外形尺寸发生变化时,分割线可随镶拼块外形尺寸变化而自动变化,简化了设计修改过程,提高了设计效率。     

全三维CAD/CAE/CAM集成技术在模具开发中的应用

以全三维CAD/CAE/CAM集成技术为研究对象,重点介绍了集成技术在模具公司设计开发中取得的技术突破和积极作用,并以重卡驾驶室制件的模具开发为例,介绍了开发全过程中所采用先进的开发技术和取得的良好效果。     

义齿CAD/CAM系统中标准牙冠数据库的建立

CAD／CAM技术应用广泛，将其应用于口腔修复学中则是一个全新的课题。文章结合标准牙冠数据库的建库实践，从设计与制造技术层面上阐述了义齿CAD／CAM系统中标准牙冠数据库建立的过程，主要包括：利用三维机械式扫描仪扫描全口牙列28颗标准牙冠模型、利用图形处理软件对获得的数据进行处理、重建牙冠三维曲面模型，并根据国人恒牙统计数据调整模型。从而建立了具有标准解剖形态的牙冠图形数据库(动态)，并可以通过调整模型，使模型在任意方向产生位移，旋转和形变。文章最后指出数据库的建立为后阶段义齿的计算机辅助设计和制造(CAD／CAM)打下了基础。     

基于特征的冲压件CAD／CAPP／CAE集成

描述了基于特征的冲压件ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＥ系统集成,首先着重介绍了冲压件的特征建模技术,引入面向ＣＡＥ分析的特定定义方式,其次阐述了系统集成的原理,指明系统集成的最终目的是实现设计与分析的自适应。最后提出了系统集成的具体实施途径。     

冲压模具用零件智能CAD系统的开发

从冲压模结构设计来看,所涉及的零部件多为凸模、凹模、导正销、导柱和导套等已经系列化标准化的零件。为了提高设计效率,研究开发标准件库及智能设计辅助工具,采用VC＋＋编程,将零部件检索、选型、参数校核和3D模型浏览等有关功能和界面制作成标准的COM组件或DLL,使之与各CAD模块的开发独立开来,从而不受平台限制,便于在各CAD平台上移植以及标准件库的推广应用。