转炉供CSP钢水脱氧工艺与氧含量的控制研究

讨论了涟钢CSP(compactstripproduction)生产线钢水脱氧和控制工艺。根据钢水从转炉—吹氩—LF精炼—连铸各工序中氧含量的变化情况,对现行铝脱氧工艺进行了改进。出钢后通过采取钢水全程吹氩,钢水浇铸时,在大包—中间包采用长水口 氩气密封,结晶器采用浸入式水口 保护渣控制措施后,成品钢水中全氧含量得到了有效控制,其含量在35×10-6的水平,满足了CSP工艺对钢水的质量要求。     

转炉优化工艺控制过程生产实践

针对转炉生产及新品种钢的开发,对转炉的生产工艺进行了优化,采取控制下渣量、保证精炼及软吹时间、加强无氧化保护浇注,液面自动控制、电磁搅拌等措施,使铸坯质量得到提升,也扩大了品种钢的生产。     

转炉增氮工艺研究与应用

通过对钢水冶炼过程进行吸氮热力学、动力学分析,确定在吹炼过程中通过增加转炉氮分压的方式来增加钢水中的氮含量是可行的。通过工厂试验,确定吹炼100%时打开氮气阀门,设置阀门开度为30%,吹炼时间控制为120 s,可稳定满足钢水增氮量。使用该技术可以实现冶炼HRB400、HRB500时采用钒铁代替氮化钒铁完成VC及V(CN)析出,降低合金成本。     

转炉出钢时钢水脱硫特点

西西伯利亚钢铁公司KKЦ-2厂型材连铸机生产的钢种（Cт3cп、Cт5cп、30-45、18Г2C、09Г2C及其它钢种）硫含量要求不超过0．05％-0．02％。为此，该公司研究开发出了在350t转炉出钢时使用的脱硫工艺，即，出钢时使用铝锭及固体造渣剂（石灰及荧石，其比例为4：1），可使钢水【S】≤0．02％。     

转炉高冷料比冶炼工艺研究

主要探讨了高废钢比对转炉冶炼工艺的影响,通过理论上对转炉炼钢热量的推算,分析了冷料对炼钢热量的影响;实践中采取优化转炉配料、工艺过程科学控制等措施,转炉吨铁产钢达到1.15~1.20 t。     

120t转炉深脱磷工艺研究

研究了120 t顶底复吹转炉低磷钢种的深脱磷工艺,确定双渣法第一次倒渣的最佳温度为1 460℃,分析了枪位变化对熔渣成分及脱磷率的影响。研究表明:采用高—低—低的枪位变化模式,增加第一批料中石灰和返矿的加入量,能有效提高转炉前期的脱磷率,可以生产转炉终点磷含量低于0.004 0%的钢水。     

优化转炉冶炼工艺研究

通过对重轨钢冶炼工艺进行优化设计,在终点碳不严格要求的情况下,提高转炉-倒前顶吹氧气流量及底吹气体流量,可减少点吹次数,减少冶炼时间.结果表明:点吹降到1次以下,冶炼时间缩短5 min,达到35.6 min;终点温度平均提高34℃,钢包内钢水温度提高10℃;脱磷率提高5%,终点w[P]平均降低0.005%;采用该工艺生产的重轨钢质量和成品轨质量性能满足标准.     

210 t顶底复吹转炉炼钢控制工艺的优化

为提高转炉生产能力,优化了转炉供氧制度-氧枪枪位和加料模式,不同铁水Si含量所对应的基础石灰、白云石量和底吹工艺,控制出钢温度,使转炉终点目标一次命中率从89.5%提高到95.4%,减少补吹次数;平均终点[N]降至35×10^-6;通过钢包的良性周转和出钢时间的合理控制,使钢包进入精炼工位后钢水温度≥1 560℃。     

转炉工序钢水氮含量控制的研究

通过对影响转炉工序钢水氮含量因素进行的分析,得出了影响转炉工序氮含量的主要因素为脱氧方式与脱氧时间,其中以脱氧方式影响尤为显著,提出了降低转炉工序钢中氮含量的相关措施。。     

转炉扩容及工艺优化实践

对安钢二炼原1#20t转炉扩容为35t转炉后工艺操作存在的问题进行了分析,提出了工艺优化方案,取得了良好实践效果,对中小转炉控制喷溅,降低钢铁料消耗具有广泛的借鉴作用.     

RH精炼过程深脱硫的试验研究

实验室钢液真空脱硫试验表明,组成为６５％￣８５％石灰和１５％￣３５％萤石的粉剂,粒度为５ｍｍ以下,加入量在３￣８ｋｇ／ｔ的条件下,可使初始硫含量为０．００３５％￣０．００６５％的钢液脱硫至０．００２０％以下,脱硫时间为１０￣１５ｍｉｎ,脱硫率在６０％￣８０％。     

CAS工艺合金熔化与溶解过程调查及实验

炉外精炼CAS操作的一个主要的优越性就是合金收得率较常规吹氩法大大提高,但实际调查表明,铝的回收率并未达到最佳,而且合金回收率的波动也比较严重,这些问题均给实际操作带来困难,本文针对这些问题从理论和实验两方面进行了探讨,给出了优化操作的一些基本考虑。     

3003合金阴极箔化合物形态控制工艺研究

Al-Mn合金阴极箔比电容的高低在很大程度上取决于合金中化合物的形态及析出物的分布。本文采用特殊意义的固溶时效(中间退火)工艺，分析研究了热处理对化合物的形态及析出物的分布的影响情况。     

DH36钢控轧控冷工艺模拟研究

本文就热变形工艺参数对ＤＨ３６热轧船板用钢组织变化规律进行了模拟研究,总结了γ→ａ相变后铁素体晶粒大小随变形量、终轧温度、冷却速度的变化规律,并借此讨论了ＤＨ３６钢控轧控冷工艺。     

钛微合金化抑制含硼钢角裂工艺优化研究

对本钢北营炼钢厂5#双流板坯铸机生产低硅含硼钢角裂成因进行了分析,通过对低硅含硼钢采用钛微合金化,结合固氮工艺优化,成功降低了低硅含硼钢铸坯裂纹率,减少了人工清理数量和钢铁料损失,综合效益显著。     

低碳铝脱氧20钢钢水洁净度控制研究

为了研究120 t BOF-LF-RH-160 mm×160 mm坯CC工艺生产的铝脱氧20钢（/%:0.13～0.23C,0.17～0.37Si,0.35～0.65Mn,≤0.035P,≤0.035S,0.020～0.050Al）中非金属夹杂物的控制技术,对LF精炼过程中脱氧剂加入时机进行调整,并对精炼过程中非金属夹杂物类型与夹杂物数量进行分析。结果表明,转炉出钢后采用铝块脱氧,LF精炼进站非金属夹杂物主要为Al₂O₃,精炼结束前部分夹杂物由Al₂O₃转变为Al₂O₃·CaO,RH结束后非金属夹杂物密度3～4个/mm²,铸坯氧含量（7.48～8.18）×10^-6;而转炉出钢后采用硅锰进行脱氧,精炼结束前采用铝线,精炼过程中夹杂物主要为MnO·SiO₂,CaO含量小于5%,精炼结束非金属夹杂物控制为Al₂O₃,RH真空处理后,非金属夹杂物密度小于1.5个/mm²,铸坯氧含量（4.94～5.53）×10^-6。因此,针对采用“BOF-LFRH-CC”工艺流程生产的含铝钢,提出精炼结束前将非金属夹杂物控制为Al₂O₃,同时运用RH真空高效去除夹杂物,以提高钢水的洁净度。     

高碳钢线材控氮工艺研究

针对高碳钢线材77Mn Cr V氮含量超标问题,调查分析了炼钢各工序的增氮关键控制点,提出相应的改进措施,降低了钢中氮含量,连铸坯质量得到明显改善.     

控制铝合金挤压板材平面度的方法探究

6063C铝合金板材为苹果ipad后壳的主要原材料,用量大,质量要求高。本文主要分析6063C铝合金板材挤压生产中平面度问题的原因及控制办法,从模具、离线精整和在线精整三个方面进行方法探究,并在该产品的生产实践中,根据离线精整的原理提出了在线精整的理念,并得到了很好的利用。     

拜耳法赤泥酸浸液脱硅试验研究

研究了拜耳法赤泥盐酸浸出液的脱硅。在高酸度下进行硅酸凝聚、晶种絮凝脱硅试验,考察了温度、晶种添加量和时间对脱硅率的影响,并考察了脱硅温度和时间对浸出液酸度的影响。试验结果表明:影响脱硅的因素依次是脱硅温度、脱硅时间和晶种添加量;在脱硅温度80℃、晶种添加量1%、脱硅时间7h条件下,脱硅率达94.12%;脱硅温度高于70℃,脱硅时间大于5h,浸出液挥发较大。