发泡剂对EPDM海绵性能的影响

采用热空气自由发泡制备EPDM海绵,研究发泡剂品种和用量对其性能的影响。结果表明,以发泡剂AC、OBSH和H制备EPDM海绵,最佳用量分别为15、10和10份;当发泡剂用量为10份时,以发泡剂OBSH制备的EPDM海绵发泡倍率最大。     

EPDM发泡海绵制品

该文阐述了含有双环戊二烯的EPDM与有机过氧化物、有机发泡剂配合,制成发泡倍率为3.0的EPDM高倍发泡海绵制品.该发泡海绵耐热性优异.发泡倍率高,交联、发泡时的预热时间大为缩短.     

发泡剂对EPDM海绵性能的影响

采用模压一步法制备EPDM海绵。研究发泡剂品种和用量对其性能的影响。结果表明，以发泡剂AC，OBSH或H制备EPDM海绵，最佳用量分别为5，5和3份；发泡剂用量为5份时，以发泡剂H制备的EPDM海绵发泡倍率最大。以发泡剂AC／OBSH，AC／H或OBSH／H并用制备EPDM海绵，最佳并用量分别为5，4和2份；发泡剂并用量为5份时，以发泡剂AC／OBSH并用制备的EPDM海绵发泡倍率最大。扫描电子显微镜观察发现．以发泡剂AC／OBSH井用制备的EPDM海绵微孔分散均匀。     

发泡剂对丙烯酸酯橡胶发泡材料性能的影响

采用模压法制备丙烯酸酯橡胶(ACM)发泡材料,研究了发泡剂品种和用量对其性能的影响。结果表明:以发泡剂4,4'-氧代双苯磺酰肼(OBSH)或偶氮二甲酰胺(AC)制备ACM发泡材料时,最佳用量分别为ACM用量的6%和7%;以复合发泡剂AC/OBSH、AC/碳酸氢钠、OBSH/碳酸氢钠分别制备ACM发泡材料时,最佳使用量分别为ACM用量的7%、7%、6%;当三组复合发泡剂使用量相同时,复合发泡剂AC/OBSH制备的ACM发泡材料发泡倍率最大,微孔孔径较一致,分散均匀。     

配方与工艺因素对EPDM模压发泡材料性能的影响

研究了发泡剂Ｈ在ＥＰＤＭ模压发泡材料中的发泡特性、硫化特性以及两之间的匹配关系对发泡效果的影响,同时还考察了配方和工艺因素对发泡体性能的影响。结果表明,为了获得较高的发泡率和良好的发泡质量,应选择硫化诱导期与发泡剂完全分解时间相当的硫化体系;一次硫化的硫化程度决定着胶料出模时的膨胀;二次硫化的发泡材料收缩率较小;高填充时粒径较大的填料对发泡效果的影响较小。     

EPDM发泡材料吸声性能的研究

试验研究发泡剂种类和用量以及铝粉用量对EPDM发泡材料吸声性能的影响。结果表明,发泡剂ACP-W用量为12份时,胶料的硫化速度与发泡速度匹配较好,能够获得在中低频区域吸声性能优异的发泡材料;铝粉用量为50份时能够提高发泡材料在中低频区域的吸声性能。     

复合发泡剂对淀粉/PVA体系发泡性能的影响

以柠檬酸／碳酸钠为复合发泡剂，采用单螺杆和双螺杆挤出发泡工艺，研究了淀粉及淀粉／聚乙烯醇（PVA）体系的发泡倍率，并研究了不同化学试剂对发泡性能的影响。结果表明：单螺杆挤出发泡工艺优于双螺杆挤出发泡工艺。淀粉100.0份、PVA30．0份、柠檬酸5.0份、碳酸钠4．0份、滑石粉填充量10．0份时，淀粉／PVA体系的发泡倍率为4.7，发泡效果最佳。氯化钠、尿素也可以增大体系的发泡倍率。     

发泡温度对CM海绵性能的影响

试验研究发泡温度对CM海绵性能的影响。结果表明,随着发泡温度的升高,CM胶料的硫化速率指数明显增大,CM海绵的发泡效率提高,表观密度减小,硬度、拉伸强度、拉断伸长率和撕裂强度均减小。综合CM海绵的外观和物理性能,CM硫化和发泡的最佳工艺温度为175℃。     

增容剂和硫化剂对EPDM/PA动态硫化热塑性弹性体性能的影响

研究了4种增容剂:氯化聚乙烯、环氧化EPDM、马来酸酐接枝的二元乙丙橡胶、马来酸酐接枝的三元乙丙橡胶,以及5种硫化体系:硫黄、DCP、溴化酚醛树脂、双2,5-和1,4-双(叔丁基过氧化)二异丙苯对EPDM/PA动态硫化的热塑性弹性体物理机械性能的影响.结果发现,以CPE和MA-g-EPR为增容剂的共混物具有最佳的物理机械性能.当以CPE为增容剂,选用不同的硫化体系对共混物进行硫化时,发现硫黄为硫化剂时,共混物具有最佳的综合性能.     

煅烧高岭土对EPDM性能的影响

研究煅烧高岭土对EPDM性能的影响。结果表明，煅烧高岭土对EPDM胶料的硫化有延迟作用。但并不显著；煅烧商岭土对EPDM有一定的补强作用，随着煅烧高岭土用量的增大，EPDM硫化胶邵尔A型硬度、定伸应力、拉断伸长率和拉断永久变形增大．拉伸强度和撕裂强度先增大后减小；适量的煅烧高岭土可改善EPDM硫化胶的耐溶剂性能。     

改性煅烧高岭土对EPDM性能的影响

采用硅烷偶联剂对煅烧高岭土进行表面改性，研究硅烷偶联剂品种和用量对煅烧高岭土填充EPDM胶料性能的影响。结果表明。硅烷偶联剂对煅烧高岭土填充EPDM胶料的焦烧时间和正硫化时间影响不大;偶联剂A-17Z的改性作用较为明显，可显著提高EPDM硫化胶的撕裂强度；偶联剂A-172用量过大，对EPDM硫化胶耐溶剂性能不利。     

发泡剂AC在EPDM胶料中的热分解研究

研究了硫化剂DCP、发泡剂AC和甲基乙烯基硅橡胶（MVQ）的用量及成型温度对发泡剂AC在EPDM胶料中的分解速率的影响。试验结果表明,发泡剂AC在EPDM胶料中的分解速率随硫化剂DCP用量的增大而减小;随发泡剂AC用量的增大先减小后增大;随MVQ用量的增大而增大;成型温度在160-167℃之间随温度的升高而减小,超过167℃则随温度的升高而增大。     

硫化助剂对电缆用三元乙丙橡胶性能的影响

比较了过氧化物硫化乙丙橡胶的硫化体系中硫化助剂对胶料性能的影响,并推断了反应机理。     

硫化体系对EPDM耐热老化性能的影响

研究了普通硫化体系 (CV)、半有效硫化体系 (SEV)和有效硫化体系 (EV)的硫化特性及其对EPDM力学性能和耐热老化性能的影响 ,以及防老剂对EPDM耐热老化性能的影响。试验结果表明 ,采用SEV和EV体系硫化的硫化胶有较好的耐热老化性能 ,采用CV体系的硫化胶有较好的力学性能 ;防老剂对EPDM的耐热老化性能无明显影响。     

EPDM胶料中发泡剂H的分解特性研究

选用ＥＰＤＭ作橡胶介质,重点测试了发泡剂Ｈ在ＤＥＰＤＭ胶料中的分解温度、发气量及分解速度等参数。试验结果表明,有机发泡剂（ＡＣ,Ｈ和ＯＢＳＨ）在ＥＰＤＭ胶料中的分解温度低于它们的空气中的分解温度,而无机发泡剂（碳酸氯钠和碳酸氢铵）则刚好相反;不同牌号的ＥＰＤＭ胶料对发泡剂Ｈ的热分解影响并不显;发泡剂Ｈ的热分解主要受氧化锌和硬脂酸等配合剂的影响,分解温度降低至１３４℃;在较高温度下发泡剂Ｈ的起始分