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<正>一种制备乙烯和氯乙烯单体的方法:CN106278777A∥罗云(宜宾天原集团股份有限公司),公开日期:2017-01-04公开了一种制备乙烯和氯乙烯单体的方法:在具有甲烷氧化偶联反应活性的催化剂存在的条件下,甲烷、氯甲烷与氧气反应制得乙烯和氯乙烯单体。甲烷、氯甲烷之和与氧气的摩尔比为1∶(0.1~2),甲烷与氯甲烷摩尔比为1∶(0.01~     

9,10-环亚甲基假紫罗兰酮的响应面法合成

以假紫罗兰酮和卤代烷烃为原料,通过Simmons-Smith反应合成9,10-环亚甲基假紫罗兰酮。采用FT-IR、GC和GC-MS等手段确定产物结构。采用单因素法和响应面法探讨了催化剂种类、催化剂用量、反应温度等因素对产物得率的影响,得到9,10-环亚甲基假紫罗兰酮的最佳合成条件为：催化剂用量n (假性紫罗兰酮) ∶n (二碘甲烷)∶n (二乙基锌) = 1∶1∶1.8,冰浴时间4.7 h,回流时间5.2 h,冰浴反应温度?5 ℃,溶剂二氯甲烷,假紫罗兰酮在溶剂中的摩尔浓度为0.2 mol/L,该条件下9,10-环亚甲基假紫罗兰酮得率为76.2 %。     

新型杀生剂DDSC的合成研究

以锡、氯化苄和二甲基十二烷基叔胺为原料,经过两步反应,合成了新型杀生剂二苄基二(二甲基十二烷基胺基)氯化锡(简称DDSC)。通过单因子和正交实验,考察了单体摩尔配比、催化剂用量、反应时间、反应温度等因素对反应的影响。结果表明,适宜的合成条件为:反应时间4~5 h,原料摩尔配比为1∶1∶1,溶剂比为8∶2,催化剂用量为单体质量的2%,低温滴加温度为60℃,高温反应温度为80℃。在此条件下,DDSC的合成总收率可达85%以上。     

聚乳酸-氨基酸共聚物的合成及表征

以乳酸（LA）、氨基酸（赖氨酸,L-L）、聚乙二醇（PEG）为单体,氯化亚锡（SnCl2）为催化剂,采用直接熔融缩聚法合成了医用生物可降解材料。通过四因素三水平的正交实验得出聚乳酸-氨基酸共聚的最佳反应条件为：LA、氨基酸（赖氨酸）、PEG的摩尔比为85∶10∶5,催化剂m（SnCl2）∶m（LA）=0.007,聚合时间为10h,聚合温度为110℃。产物的最大室温特性黏度为0.2197dL/g。     

SiO_2负载稀土杂多酸催化合成1,1-二乙酸酯

采用浸渍法制备了SiO2负载稀土杂多酸盐LaPMo12O40/SiO2,并用傅立叶变换红外和X-射线衍射等方法对其结构进行了表征;以LaPMo12O40/SiO2为催化剂,以一系列醛与乙酸酐为原料合成了1,1-二乙酸酯,研究了催化剂用量、反应时间、醛与乙酸酐摩尔比对收率的影响。结果表明,LaPMo12O40/SiO2具有Keggin型结构;在LaPMo12O40/Si O2用量为0.1 g、n（醛）∶n（乙酸酐）=1∶3、反应时间为10 min、室温无溶剂条件下,1,1-二乙酸酯的收率达到60.2%~90.45%。     

丁基橡胶合成研究进展与市场展望

简述了丁基橡胶(IIR)的合成技术进展,丁基橡胶生产技术有淤浆及溶液聚合两种工艺,近年来的合成技术主要围绕两种工艺的改进进行,如使用茂金属、二卤代单烷基铝和铝氧烷混合物等新型催化剂;使含卤单体参与共聚合直接制备卤化IIR等。通过分析橡胶和医用胶塞等的市场前景,提出了在国内开发丁基橡胶的必要性和紧迫性。     

2-氯乙醇残液制高性能液体聚硫橡胶的研究

提出了一种用高浓度2-氯乙醇生产车间蒸馏残液制备液体聚硫橡胶的方法。通过小试研究并结合实际生产,确定了由氯乙醇残液合成共聚单体和由共聚单体制备高性能液体聚硫橡胶的工艺条件。合成共聚单体的最佳工艺参数为：残液(以醇计)与多聚甲醛摩尔比为2.25∶1,催化剂用量0.20%,反应温度(92±2)℃,反应时间2.5 h。生产液态聚硫橡胶的关键工艺参数为：氯化镁用量≥6.6%,常规单体与共聚单体质量比为4∶1,混合单体与多硫化钠摩尔比为1∶1.20,橡胶相对分子质量控制在3 800～4 200。     

铁粉催化合成1,1,1,3,3-五氯丙烷

以氯乙烯与四氯化碳为原料,在铁粉催化剂与磷酸三丁酯助催化剂作用下,通过自由基加成反应合成1,1,1,3,3-五氯丙烷。考察了催化剂、助催化剂、氯化铁、反应温度、反应时间、原料摩尔比对反应的影响,以及氯化亚铁的生成来源。研究获得反应的最佳工艺条件为：原料摩尔比n(四氯化碳)∶n(氯乙烯)=1∶(0.1～0.4),反应温度110～115 ℃,反应时间4～5 h,采用铁粉作催化剂,用量为总物料质量的0.6%～0.9%,助催化剂磷酸三丁酯与铁粉的摩尔量比为1∶1。1,1,1,3,3-五氯丙烷的收率为85.2%,产品纯度为99.8％。     

煤焦油碳基固体酸催化合成2-叔丁基-5-甲基苯酚

合成了煤焦油碳基固体酸,并对其结构进行了表征.通过叔丁醇与问甲基苯酚合成了2-叔丁基-5-甲基苯酚,探讨了煤焦油碳基固体酸对烷基化反应的催化活性.实验结果表明,煤焦油碳基固体酸是烷基化反应的良好催化剂,在间甲基苯酚0.01 mol、催化剂用量为0.1 g、反应温度为110℃、反应时间为3 h、醇酚摩尔比为2.5:1的优...     

新癸酸钕/烷基铝/二异丁基氯化铝催化丁二烯/异戊二烯共聚合

采用新癸酸钕（简称Nd）/烷基铝[Al（i-Bu）2H或Al（i-Bu）3（简称Al）]/二异丁基氯化铝（简称Cl）催化剂对丁二烯（Bd）/异戊二烯（Ip）进行共聚合,考察了Al种类及单体配比对Bd/Ip共聚合的影响,通过凝胶渗透色谱（GPC）、傅里叶变换红外光谱和核磁共振氢谱表征了共聚物,研究了2种催化剂体系聚合过程中单体的竞聚率及所得共聚物的序列分布。结果表明,2种催化剂体系所得共聚物中聚丁二烯（PB）和聚异戊二烯（PI）链节的顺式-1,4-结构摩尔分数均超过97%,且Al（i-Bu）2H催化体系的活性明显高于Al（i-Bu）3催化体系,但前者所得共聚物的数均分子量相对较低,分子量分布较宽,GPC曲线呈双峰,而后者所得共聚物的GPC曲线呈单峰;随着单体Bd用量的增加,2种催化剂体系所得共聚物中PB链节的顺式-1,4-结构摩尔分数均超过99%,而PI链节的顺式-1,4-结构摩尔分数则随着单体Ip用量的增加而略有降低,且Al（i-Bu）3催化体系所得共聚物中2种链节的摩尔分数与单体用量基本一致,而Al（i-Bu）2H催化体系所得共聚物中PB链节含量略高于单体Bd用量;在2种催化体系中,Bd易于自身均聚,Ip更容易与Bd共聚合,以Al（i-Bu）3为助催化剂时,所得产物为无规共聚物;随着单体中Bd加入比例的增加,PB链节数均序列长度增加;随着Ip加入比例的增加,PI链节数均序列长度增加。     

增塑剂邻苯二甲酸二丁酯的绿色合成

用一水合硫酸氢钠催化邻苯二甲酸酐和正丁醇酯化反应,合成邻苯二甲酸二丁酯（DBP）,最佳反应条件为：正丁醇与苯酐的摩尔比为2.5∶1,催化剂与苯酐摩尔比为1∶500,反应温度195℃,反应2h,酯化率98.5％,DBP的产率96％,纯度＞99.8％;苯酐消耗定额＜0.6,正丁醇消耗定额＜0.7.催化剂安全、经济,不污染环境,符合绿色合成化学原则.     

SO42-/Fe2O3固体酸的制备及其催化合成生物柴油的研究

探讨了SO42-/Fe2O3固体酸催化剂的最佳制备条件,将其用于催化合成生物柴油,考察了催化剂用量、反应温度、反应时间及醇酸摩尔比对酯化反应的影响。结果表明,当浸渍硫酸浓度为0.5mol·L-1、焙烧温度为600℃、焙烧时间为3h时催化剂活性最强;利用自制的固体酸催化剂催化合成生物柴油,在催化剂用量为3%（以油酸质量计）、反应温度为70℃、反应时间为2h、甲醇与油酸摩尔比为2∶1的最佳反应条件下,酯化率为63.2%。     

类水滑石催化剂催化合成碳酸二丙酯

采用共沉淀法,在500 ℃烘干焙烧制备了类水滑石催化剂,采用X射线衍射（XRD）、红外光谱（FT-IR）、BET分析对催化剂进行了表征。将类水滑石催化剂应用于碳酸二甲酯（DMC）与正丙醇酯交换合成碳酸二丙酯（DPC）。研究结果表明：镁铝摩尔比为2∶1,在500 ℃焙烧后,类水滑石对反应有较高的催化活性;当丙醇∶DMC =3∶1（摩尔比）、催化剂用量为反应物总质量的1%、反应温度为90 ℃、反应时间为5 h时,DPC的收率为46.87%。     

准水溶性光敏环氧酚醛树脂的合成

用二甲苯胺取代溴化季胺盐作催化剂、用甲苯部分取代二氧六环做溶剂合成了准水溶性丙烯酸改性光敏酚醛树脂。实验发现,含31％（质量分数）二氧六环的混合溶剂体系有利于反应的进行,当n（环氧基）:n（丙烯酸）:n（羧基）=50∶50∶49时,其树脂能溶于1％的碳酸钠溶液;当交联体系中活性稀释剂的碳碳双键数与树脂中碳碳双键数相近、m（树脂）∶m（马来酸酐）=239∶1时,漆膜的性能最佳,可耐温230℃并具有其他优良性能。     

阳离子交换树脂催化合成十三碳二元酸二乙酯

以强酸性阳离子交换树脂为催化剂,十三碳二元酸与乙醇为原料合成十三碳二元酸二乙酯,考察了影响反应的因素。结果表明:醇酸摩尔比为4∶1,催化剂用量为酸质量的2%,在3分子筛脱水的情况下反应7 h,酯化率达98.4%,并且催化剂可重复使用3次。     

新型酸功能化离子液体催化合成柠檬酸三丁酯的研究

研究了酸功能化离子液体1-（4-磺酸基）丁基-3-甲基咪唑磺酸盐[（CH2）4SO3Hmirn]HSO4、1-（4-磺酸基）丁基吡啶硫酸氢盐[（CH2）4SO3HPy]HSO4及1-（4-磺酸基）丁基三乙胺硫酸氢盐[（CH2）4SO3HTEA]HSO4催化柠檬酸三丁酯的合成.系统考察了反应时间、酸与醇的配比、催化剂的用量、不同阳离子、不同阴离子等因素对反应的影响及催化剂重复使用性,优化了反应条件.得到较佳工艺条件为∶当酸与醇摩尔比为1∶4.5,催化剂用量为反应物总质量的2％,反应4h,酯化率可达99％以上.分离出的离子液体未经任何处理重复使用5次后,酯化率仍可为89.5％.     

不同结构铜基酯加氢催化剂应用于DMCD加氢制CHDM

采用共沉淀方法改变元素比例以及焙烧温度合成具有不同微观规整结构(无定型、类水滑石型、尖晶石型)包括镧、铈改性的铜基酯加氢催化剂,应用于1,4-环己烷二甲酸酯(DMCD)加氢生成1,4-环己烷二甲醇(CHDM)的反应。通过物相分析,XRF方法对催化剂元素组成及含量进行分析;BET方法对催化剂比表面参数、孔容、孔径的计算;H₂-TPR则可分析沉淀方式对催化剂还原性能的影响。考察了催化剂的结构、氢气与DMCD的摩尔比、温度对DMCD加氢的影响。结果表明,在200℃,5.0 MPa, WHSV为0.1 h^-1,氢气与DMCD的摩尔比例为120∶1条件下,La改性的类水滑石型催化剂选择性最高为96.05%,转化率92.98%,反顺比为4.48∶1。     

以Pt-Sn/AC为催化剂催化脱氢制正丁烯的工艺研究

将轻烷烃催化脱氢制备轻烯烃是实现我国碳四资源高效利用的最佳途径。文章以活性炭(AC)作为催化剂载体,通过分步浸渍法制备了Pt-Sn/AC催化剂,主要探讨工艺条件对催化性能的影响。结果表明,正丁烷催化脱氢制正丁烯的最佳工艺条件为：反应压力为0.1MPa,反应温度为580℃,空速为4000h^-1,正丁烷与H2的摩尔比为1∶1。在该条件下,能得到最佳的正丁烷转化率和正丁烯选择性,分别为71.5%和77.5%。     

光交联剂2,2',5,5'-四甲酸丙烯酸(2-羟基)丙二酯苯甲酸对环己二酯的合成及红外表征

为合成出与粉末型光敏树脂相匹配的光固化交联剂,采用熔融法,以对甲苯磺酸作为相转移催化剂,偏苯三酸酐和1,4 环己二醇为单体(摩尔比为1∶1.05)进行酯化反应,得到酯化产物,再以三乙基苄基氯化胺作为相转移催化剂与环氧氯丙烷进行溶液反应,得到第二中间产物,再与丙烯酸钠盐进行相转移反应,最终得到的光交联剂经过红外分析,表明端基已经接上可进行紫外光固化的碳碳双键。     

水溶性紫杉醇衍生物的合成工艺

以巴卡亭Ⅲ（Ⅰ）为原料,经酯化、缩合、选择性脱保护等得到2''-O-[4-N,N-二甲基氨基-2(R)-氟代丁酰基]-紫杉醇盐酸盐（Ⅵ）。中间体7-O-苄氧甲酰基-紫杉醇（Ⅳ）与(R)-4-N,N-二甲基氨基-2-氟代丁酰氯盐酸盐（Ⅶ）酯化得到2''-O-[4-N,N-二甲基氨基-2(R)-氟代丁酰基]-7-O-苄氧甲酰基-紫杉醇盐酸盐（Ⅴ）,Ⅴ经氢解脱保护得到Ⅵ。探讨了三氟乙酸和乙酸体积比对合成化合物Ⅳ反应时间的影响;考察了在制备化合物Ⅴ时,(R)-4-N,N-二甲基氨基-2-氟代丁酸盐酸盐（Ⅷ）和催化剂（4-DMAP）的用量对Ⅳ转化率的影响。得到优化的实验条件为：V（三氟乙酸）∶V（乙酸）=1∶8;n（Ⅳ）∶n（4-DMAP）∶n（Ⅷ）=1∶3∶3。得到的产物Ⅵ采用核磁、质谱和碳谱进行了表征。此合成工艺操作简易,总收率大于60％,并且目标产物Ⅵ的HPLC纯度可达99%。