基于CAE软件的液晶电视前面框翘曲变形诊断分析

针对液晶电视前面框在生产实际中出现的翘曲变形问题,采用CAE分析软件进行计算机数值模拟,分析冷却温度、分子取向、收缩率等对翘曲变形的影响,提出了针对性的模具优化方案。利用优化方案改进的模具进行注塑生产,得到了合格塑件,说明CAE技术在注塑模具优化设计中的可靠性与实用性。     

“角落效应”对塑料件翘曲变形的影响

由于注射成型塑料件时有内应力,所以翘曲变形不可避免。找出导致变形的原因是改善塑料件变形的首要问题。采用Moldflow对汽车零件翘曲变形进行分析,快速确认引起翘曲变形的主要原因是"角落效应",将该塑料件转角料厚由4 mm改为2 mm,最终变形量由原始的2.9 mm变为0.6 mm,减少了80%。     

基于CAE热流道注塑件翘曲变形的研究

以某塑料抽屉为例,运用Moldfl ow软件分别以单因素法和正交法分析各参数对注塑件翘曲变形的影响趋势和程度。数据显示,注塑件翘曲变形随模具温度和熔体温度的增加而增大,保压压力、保压时间在一定范围内随其增大而减小。同时可知,保压时间对注塑件翘曲变形的影响最大,模具温度次之,保压压力再次之,熔体温度最小。根据分析结果对该注塑件成型工艺参数和模具冷却系统进行了优化,降低了翘曲变形量,达到了较为理想的效果。     

基于CAE和正交试验的工艺参数对翘曲变形的研究

利用CAE技术,选取模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间等工艺参数作为研究对象,以塑件在不同方向的翘曲变形量为指标,利用正交试验建立L_(16)(4~5)正交试验表,优化最佳工艺参数组合,有效减少塑件的翘曲变形。通过方差分析,得出对塑件x、y、z方向翘曲变形影响最大因素分别为熔体温度、保压压力、保压压力;对塑件x、y、z方向翘曲变形影响最小因素分别为模具温度、保压时间、保压时间。     

基于响应面法和CAE的注塑件翘曲变形优化

考虑模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间等4个注塑工艺参数,利用响应面法进行实验设计,通过CAE软件对所设计的实验进行有限元模拟分析,得到注塑工艺参数对制品翘曲变形的影响。结果发现4个工艺参数中,保压压力对制品翘曲变形的影响极为显著,其次是模具温度,而熔体温度和保压时间对制品翘曲变形的影响不显著。各参数对翘曲变形的影响不是简单的线性关系,有极强的非线性耦合作用。文章的研究结果为合理选取和优化注塑工艺参数以获得翘曲变形量最小的注塑制品提供了方法。     

汽车用塑料件的后变形分析

从汽车用塑料件的设计、模具设计与加工、注塑生产与运输仓储等方面着手,分析了汽车用塑料件后变形缺陷产生的综合原因,并针对塑料件的整个注塑生产过程提出了具体解决的方法,提高了塑料件的合格率、降低了成本。     

基于CAE的薄壁注塑件翘曲变形研究

对于薄壁注塑件,翘曲变形是影响其质量最主要的问题之一。以碎纸机进纸口薄壁件为例,采用Moldflow软件对制品的注塑工艺进行了数值模拟。通过采用正交试验,获得了不同工艺条件下的翘曲变形值,从而寻找出影响翘曲变形的关键因素和最优的工艺参数组合。     

基于CAE技术的翘曲分析及反变形补偿设计

针对注塑件加玻璃纤维引起的翘曲变形,传统方法很难做到精确地预测,为产品反变形补偿设计提供可靠依据。基于CAE技术,运用Moldex3D软件对添加玻纤的某"C"型产品进行"冷却+充填+保压+冷却+翘曲"分析,得到各方向翘曲位移量。采用反变形原理修改原始方案产品结构设计,试模验证模拟的可靠性,误差控制在5%以内。依据Moldex3D模拟结果的翘曲变形量,指导产品变更设计的反变形补偿量,成功解决了"C"型产品的翘曲变形问题。随机抽样测量15组产品,最大翘曲量为0.04 mm,远小于0.2 mm的精度要求。CAE技术为降低产品的开发风险提供了保障,反变形技术为注射成型时翘曲变形的控制、模具及工艺设计的选择和预留变形量的确定等提供可靠依据。     

汽车B柱窗框塑料件RHCM注塑翘曲变形分析及工艺优化

通过对汽车B柱的窗框塑料件快速热循环注塑成型(RHCM)过程及其工艺方案的研究，将翘曲变形量作为优化目标，运用Taguchi试验法设计了5因素4水平工艺组合方案，采用Moldflow软件进行模拟仿真工艺优化。将16组翘曲变形结果进行极差和方差分析，结果表明，RHCM下蒸汽温度对窗框塑料件翘曲影响最为显著，其最佳工艺方案为蒸汽温度145℃、保压压力90 MPa、加热时间20.7 s、保压时间26 s、冷却时间24 s。该工艺组合方案下翘曲变形量为1.583 mm，较优化前降低了56.5%。通过分离翘曲原因，塑料件的变形主要是由Z方向上的收缩不均引起的。将优化结果与传统注塑(TIM)相比，分析表明RHCM工艺在注塑过程中对模具温度进行动态控制，使得塑料件内部收缩率分布更加均匀，翘曲变形量更小，可显著提高塑料件成型质量。     

基于CAE的解决空调器大面罩塑件翘曲变形的设计优化

以大型复杂的立式空调器出风大面罩塑件注塑模设计为例,分析了注塑成型的塑料制品发生翘曲变形的原因及相应的解决措施,并重点介绍了CAE软件Moldflow中翘曲变形分析模块的原理,通过Moldflow对产品进行注塑仿真模拟,分析浇口的位置和数量的变化等对制品翘曲的影响,从而得到最佳的浇口位置、数量、形状,有效解决该大型复杂塑件注塑模设计过程中容易出现的翘曲变形等问题,对大型复杂注塑模具设计和改善产品质量具有重要的指导意义。     

CAE技术在薄壳注塑件翘曲变形分析中的应用

用有限元方法研究了温度场、压力场对注塑件残余应力及翘曲变形的影响。以空调器风门叶片为例,给出翘曲变形的CAE分析步骤,提出收缩不均、冷却不均及分子取向不一致是翘曲变形产生的原因,并给出相应的改进措施,改进措施应用于工厂后取得较好的效果。     

工艺参数对注塑制品翘曲影响的CAE分析

通过对注塑制品翘曲原因的深入分析,得出注射成型中制品翘曲模拟的主要方法,为优化注塑制品的翘曲提供了前提。结合实验设计方法,通过CAE对具体的注塑制品进行翘曲分析,得出最佳的工艺条件设置,得知影响翘曲的显著因素有保压压力、冷却时间、保压时间、熔体温度及其与模具温度的交互作用等,并分析了各单一因素对翘曲的影响趋势及其原因。     

汽车用塑料注塑新技术的进展

综述了汽车用塑料的注射成型技术的进展，简单介绍了气体辅助注射成型(GAIM)、水辅助注射成型、熔芯注射成型、反应注射／增强反应注射(RIM／RRIM)成型等技术的特点、生产的汽车部件及最新动向。     

搭扣注射成型的CAE模拟研究

运用Moldflow软件,对塑料搭扣的填充过程进行模拟研究。先进行最佳浇口位置分析,对两套浇口方案进行综合对比。然后进行DOE分析,找出对填充影响最大的工艺参数,并且根据实验结果确定了最佳的参数组合。最后再利用获得的实验参数进行填充分析,分析结果表明,在该组参数下熔体填充良好。     

薄壁光盘片架注射成型应力翘曲的数值模拟与分析

分析了注射成型过程中影响薄壁制品应力翘曲的因素,给出了注射成型时制品翘曲变形的数学模型及其求解方法.利用数值模拟的方法,模拟出光盘片架注塑过程中的不同模具设计和工艺条件对其翘曲变形程度的影响.根据模拟结果,分析出在原材料和制品结构确定的情况下,流动不平衡和冷却不均衡是影响薄壁光盘片架应力翘曲的主要因素,提出了解决应力翘...     

CAE技术在塑料油管接头注塑工艺分析中的应用

以塑料油管接头制件为例,详细阐述了用Moldflow软件进行流动模拟分析的一般流程,并介绍了如何利用CAE分析结果解决注塑模设计及成型加工中出现的问题,得到了塑料油管接头的注塑成型工艺参数。     

带金属嵌件的手机外壳注塑成型翘曲变形分析

在Moldflow模拟分析的基础上,通过正交试验研究了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时闻和冷却时间等工艺参数对带金属嵌件的手机外壳注塑成型翘曲变形的影响,并优化了成型工艺.结果表明,保压时间和保压压力对翘曲变形的影响最大,最佳工艺组合为:熔体温度310℃,模具温度120℃,注射时间0.3 s,保压压力14...     

塑料型材挤出模具内熔体的流动行为分析

根据型材挤出口模内的结构特点,基于广义牛顿流体的一维和二维流动控制方程,采用伽辽金有限元法实现了型材挤出口模内的数值模拟,并对二维问题进行了流线分析。     

风扇扇叶翘曲变形分析及优化设计

运用MPI软件分析了风扇扇叶翘曲变形的特点和原因,并通过对模具结构、制件结构和工艺参数的优化,成功减小了扇叶的翘曲变形,为同类产品的开发提供了理论指导.     

ABS/铝粉共混物注塑件翘曲变形的模拟分析

利用CAE软件对(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)与铝粉共混物注塑件进行翘曲变形模拟分析.通过正交试验方法对影响注塑件质量的成型参数,如铝粉含量、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力、冷却时间等进行模拟,对试验结果进行统计分析.结果表明,注射时间对注塑件翘曲变形的影响最大.