采用钙氩处理(CAB)法制造高质量锻件

普通的锻造钢锭生产的缺点和电渣重熔工艺的容量及生产率的不足,导致了在常规方法中,借助于一种改进了的钢包冶炼和一种改善了的浇注技术为目标的发展,来生产优质锻造钢锭。CAB冶炼的主要目标,就是改善硫化物和氧化物的纯洁度,因此,就和已知的浇注参数有关,还可使大型锻造钢锭的偏析减至最小。大型锻造钢锭的不同生产方法的比较指出,CAB冶炼能满足至今只有重熔技术能达到的要求。     

电渣冶金法生产大型钢锭综述

介绍了采用电渣重熔、电渣焊接、电渣浇注和电渣热封顶法生产大型钢锭的工艺,并从钢锭质量、节能、成本等方面对比了上述4种方法的工艺特点.电渣重熔法生产的大型钢锭纯净度和组织均匀性较高,产品质量较好,但工艺设备复杂;电渣焊接法、电渣浇铸法和电渣热封顶法相比电渣重熔法,工艺和设备简单,能耗、成本较低,但产品质量较差.     

核电锻件微观组织性能控制锻造

原始钢锭中含有不可避免的凝固缺陷，并且在核电等大型锻件中，其内部微观组织晶粒度是影响其高韧性能的关键因素。因此，本文提出为确保核电锻件的优质，必须实行控制锻造，建立了控制锻造系统图，并且根据电渣重熔钢锭的特点，指出，其控制锻造的实质是锻件的微观组织晶粒度控制，改善偏析。     

大型FB2钢锭制造冶炼控制技术的实践与研究

主要从FB2钢冶炼难点出发，分析研究了该钢种制造过程中B元素、残余元素等的控制方法。通过采取炉前强化脱氧等手段，保证了炉前B的收得率；通过保护浇注严格控制浇注过程的二次氧化，降低了电极坯的氧含量；通过采用保护气氛和多元渣系进行电渣重熔，基本实现了电渣重熔过程B的准确控制，最终生产出了质量合格的大型FB2电渣钢锭。     

Mn18Cr18N护环钢电渣重熔工艺的研究

通过对10t电渣炉电气特性的分析,确定了渣池输入功率最大时的临界电流值。理论分析了供电制度、电极直径、渣系和钢种对电渣重熔钢锭表面质量的影响机理。钢锭侧面凝固前沿位置即金属熔池具有无圆柱部分是判断电渣锭表面质量优劣的基本依据。工业试验和理论分析阐明了改善Mn18Cr18N电渣重熔钢锭表面质量的主要措施,并提出了合理的重溶工艺制度。     

40CrNiMoA钢曲轴毛坯的试制

采用电弧炉冶炼+LF精炼+VD真空除气+电渣重熔工艺生产7吨级40CrNiMoA钢锭,并锻造了曲轴毛坯。提出了电极坯及电渣锭制备工艺制度,确定了锻造及锻后热处理工艺。各项技术指标均达到了质量要求。     

电渣重熔34CrNi3Mo钢辊套的生产工艺研究

讨论了电渣重熔钢锭在生产辊套锻件时的优势 ,提出了对原工艺的改进方法。改进后的工艺减少了电渣钢辊套锻件的锻造火次 ,提高了锻件的成材率 ,降低了生产成本 ,取得较好的经济效益     

电渣重熔技术在高品质钢锭生产中的应用

介绍了电渣炉的技术特性,通过对电渣重熔技术在高品质钢锭生产中的应用分析,阐明电渣重熔技术存在的问题及其发展趋势。结果表明,电渣重熔技术将在中、大型锻件用高品质钢锭及超级合金领域处于优势地位。     

电渣重熔钢锭的自由锻造

MEFOS金属加工研究室用自由锻造法锻造电渣重熔钢锭。锻造参数是各种各样的。为了评价材料的机械性能切取抗拉试样。试验结果表明:锻造参数需要根据铸态材料的结构来决定。     

应用电渣重熔空心管坯轧制大口径不锈钢管

引言目前国内在周期式轧管机上试生产不锈钢管所用的管坯系用电炉钢锭经锻造和机加工的空心管坯。近年来,随着冶金新工艺的发展,用电渣重熔法直接生产高质量铸件来代替锻件和轧件得到了重视。电渣重熔法在净化液体金属和促进金属呈定向结晶方面具有显著特点,它既可大大降低钢中气体和非金属夹杂的含量,又可提高显微组织的均匀性,这就为用电渣重熔空心管坯来代替锻造和机加工的空心管坯创造了条件。     

新的电渣重熔技术

电渣重熔技术作为制造高质量钢的熔炼方法,已在世界上广泛应用。电渣重熔的主要炉型有结晶器固定式,结晶器移动式和钢锭下拉式三种。前者通常用于制造小断面钢锭,后两种近年来用于制造大断面钢锭。为了使高速钢等高质量工具钢在电渣重熔时达到内部质量均匀,尤其是碳化物的微细分布,     

15CrMnMoVA钢Φ610mm电渣锭锻造表面裂纹及工艺改进

利用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)等研究了15CrMnMoVA钢Φ610 mm钢锭锻造开坯过程中圆坯料表面裂纹产生的根本原因。结果表明：钢锭在锻造加热前,锭的中上部附近已经存在微小裂纹;锻造开坯前,钢锭在加热炉中长时间处于加热均温阶段,微小裂纹附近严重脱碳及富Cu相析出的综合作用恶化了钢锭在开坯过程中钢锭表面的热塑性;Φ610 mm钢锭开坯过程中钢锭中上部附近出现了明显的横向热裂纹,裂纹两侧附近脱碳严重,并且在热裂纹附近的晶界上出现了液膜状富Cu相。通过降低母电极中的Cu含量及延长电极在电渣重熔后的炉冷时间,有效地消除了Φ610 mm钢锭在锻造开坯过程中圆坯料的表面裂纹,提高了成品棒材的表面质量。     

核电用大型钢锭电渣重熔工艺模拟及生产应用

论证了应用于核电主管道和12%Cr 转子钢用百吨级巨型电渣钢锭重熔过程数学模型,形成电渣重熔工艺过程三维数值模拟计算程序ESR3D.模拟了电渣重熔全过程,包括电极熔化,金属熔滴自由下落,金属熔池的形成,金属熔池和渣池的上升、移动,三组电极分别更换,在线安装上结晶器,钢锭在水冷结晶器中凝固等.模拟并优化的电渣重熔工艺应用于生产80～120t大型电渣钢锭,其质量满足核电和超超临界火电机组技术要求.     

18—18护环用钢的电渣重熔技术研究与应用

针对18-18型护环用钢的特点和重熔条件,研究了不同N含量特别是超高N的行为及影响冶金质量的工艺因素、开发了18—18型护环钢的电渣重熔技术。试生产了4根8t 18—18型护环电渣锭。钢锭冶金质量优良,N=0.63％,O=10ppm,S=20ppm～40ppm。钢锭已制成300MW发电机护环。     

不同制备工艺对锻造高速钢轧辊组织和性能的影响

采用光学显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪、洛氏硬度计和磨损试验机对比研究了电渣重熔、喷射成形以及粉末冶金工艺生产的锻造高速钢轧辊的组织性能。结果表明,采用电渣重熔工艺所得锻造高速钢轧辊组织中存在明显沿锻造方向分布的网状共晶碳化物,碳化物尺寸粗大,分布不均,导致其耐磨性最差;喷射成形工艺所得锻造高速钢轧辊网状碳化物组织得到明显改善,但局部区域碳化物偏聚较严重,碳化物尺寸较大且主要以M₆C型为主,其耐磨性比电渣重熔工艺有明显提升;粉末冶金工艺所得锻造高速钢轧辊组织晶粒细小,碳化物细小且弥散均匀分布,碳化物类型中MC型占比很高,表现出最优的耐磨性能。根据3种制备工艺下的组织和性能分析,并结合目前3种制备工艺的成熟度、经济性和制造能力,未来可对喷射成形工艺做进一步研究,并逐步在较大规格锻造高速钢轧辊中推广应用。     

1Mn18Cr18N钢无磁性护环锻件的试制

1Mn18Cr18N钢系无磁性高锰奥氏体不锈钢,该钢种合金含量高,可锻温度区间窄,在锻造过程中易出现表面裂纹。采用电炉冶炼、电渣重熔工艺获得优质钢锭。锻造加热温度为1190~1210℃,终锻温度在900℃以上。多火次,小压下量锻造,把表面裂纹减轻到最低程度。固溶处理后生产出了满足用户需求的护环锻件。     

方兴未艾的电渣熔铸

<正> 电渣重熔1954年起源于前苏联。电渣熔铸是在电渣重熔的基础上发展起来的一项新技术。电渣熔铸与其他冶金学科相比,确实是“晚辈”,但由于它的广泛而有价值的应用,因此有很强的生命力,可谓方兴未艾。 一个机器制造厂,要制造一个中型柴油机曲轴,需要一个很大的钢锭,经过锻造和一套复杂而繁琐的车、刨、铣等工艺过程才能造出来。据有关资料报道,按以往的工艺制造1个1t重的曲轴得炼3t多重的钢锭,材料的利用率只有30％左右;而采用电渣熔铸新技术只需熔铸一个1.1t重的毛坯,再经过简单的机械加工就可以了。这说明电渣熔铸既可大量节约金属,又大大地减少了机械     

炉渣成分变化对电渣重熔过程影响的数值模拟

电渣重熔过程中,炉渣成分会发生连续变化,使渣池、渣壳的热物性参数也处于不断的变化之中。渣池及渣壳热物性参数的变化会影响电渣重熔过程。本文根据重熔过程中渣池、渣壳的变化及炉渣热物性参数变化(导热系数及电导率),对重熔过程的影响进行了模拟。通过与未考虑炉渣成分变化及渣壳、渣池热物性参数变化两种情况的重熔过程比对,揭示了炉渣成分变化对电渣重熔过程温度分布的影响。     

电渣熔铸渣皮分层现象研究

研究电渣熔铸过程中渣皮的形成机理.通过电渣重熔钢锭渣皮逐层物化检测,提出在钢锭凝固过程中,在其上周缘存在"环形小熔池","小熔池"的形状和稳定性影响钢锭渣皮厚度和表面品质.采用过冷度大、熔点低的渣比过冷度小、熔点高的渣更易保证表面品质.     

结晶器旋转对电渣钢锭中氧化铝夹杂的影响

设计了结晶器可旋转的电渣炉,并研究了不同的结晶器旋转速度对电渣钢锭中氧化铝夹杂物去除的能力。结果表明,当结晶器旋转速度为0~28 r/min时,随着结晶器旋转速率的增加,电渣钢锭中的氧化铝夹杂尺寸逐渐变小。其主要原因是结晶器的旋转促进了金属液滴尺寸的细化,扩大了金属液滴与渣池的接触面积,改善了渣-钢反应的动力学条件;同时渣池的运动也会带动金属液滴在渣池的运动,使金属液滴在渣池中运动路线更长,停留时间更长,能充分与熔渣反应,动力学条件更好。但是当结晶器旋转速度进一步增加至35 r/min,夹杂物的尺寸反而进一步增加,主要原因是过高的运动速度导致金属液滴及金属熔池的激烈运动,反而将熔渣带入钢液中,降低电渣重熔的精炼能力。