环形横浇道大孔出流规律的研究与应用

根据生产中存在的问题 ,用大孔出流理论研究了环形横浇道系统的压力分布、内浇道出流均匀性及流量与直浇道引入位置和内浇道引入方式之间的关系 ,提出了圆形铸件环形横浇道系统新的设计思想     

环莆横浇道大孔出流规律的研究与应用

根据生产中存在的问题，用大孔出流理论研究了环形横浇道系统的压力分布、内浇道出流均匀性及流量与直浇道引入位置和内浇道引入方式之间的关系，提出了圆形铸件环形横浇道系统新的设计思想。     

铸造常用词中英文对照及简释

1．浇注系统（gatingsystem）[铸型]为将液态金属引入铸型型腔而在铸型内开设的通道。包括：浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道。     

横浇道结构对液体充型状态影响的水模拟试验

通过水模拟试验研究,分析了不同横浇道结构对液体充型状态的影响,研究了横浇道端部阻留段(内浇道中心距横浇道端面的距离)长度对最初充型液体的阻留作用,并对水平式和搭接式横浇道的充型状态进行了对比试验,分析了横浇道结构和端部阻留段长度对液体充型状态的影响.试验结果表明,合理设计内浇道的位置与高度可有效地避免液体在横浇道内形成的卷气和夹杂进入铸型.     

基于浇口杯补缩的横浇道型浇注系统设计

在熔模铸造横浇道型浇注系统中,浇口杯是比横浇道更为重要的补缩源,因此在立足于浇口杯为补缩源、横浇道和内浇道为浇注补缩通道的基础上,开发了适用于熔模铸造横浇道型浇注补缩系统设计的新设计方法,在详细分析了浇口杯的实际补缩情况后,建立了相应的数学补缩模式和不同浇口杯的铸件组许用铸件总质量表,并具体介绍了设计计算过程。     

立式离心铸造过程中熔体横截面的变化规律

对Ti合金立式离心铸件的充填和凝固过程进行研究。结果发现,在离心场下,柯氏力对熔体运动方向的改变影响非常大,熔体沿着与旋转方向相对的型壁进行正向加速充填,当达到最远端后反向充填。在正向充填过程中,对没有内浇道的铸型,熔体在横浇道内的截面面积随充填长度的增加而逐渐减小,当横浇道侧壁存在内浇道时,熔体通过内浇道进入型腔,导致熔体在内浇道入口处产生速度降,熔体横截面面积在该处有所回升,然后随充填长度的增加而减少。同时,旋转方向对有内浇道铸型的充填顺序影响非常大。     

浇注系统对大型球墨铸铁滑枕充型流态的影响

介绍了大型球墨铸铁机床滑枕的铸件结构,该铸件采用无冒口铸造工艺,立式、底注浇注系统,呋喃树脂砂手工造型。用计算机模拟对比了不同浇注系统对铸件充型流态的影响,详细阐述了利用MAGMA数值模拟软件模拟3种试验方案的过程及模拟参数设置,结果表明:内浇道喷射现象不仅与浇道比有关,还与内浇道设置位置有关;将浇道比设为ΣF_直:ΣF_横:ΣF_内=1:1.3:1.32,并且将内浇道设置在远离横浇道中铁液汇合处,可以有效避免在内浇道处产生喷射现象。     

MAGMA模拟软件对气缸体内浇道设计的校验

介绍了12V气缸体的铸件结构及技术要求,详细阐述了原铸造工艺中各参数的选择,利用MAGMA模拟软件模拟测算出各内浇道的流速,从而确认各内浇道浇注质量、过滤网的过滤能力是否符合工艺设计,并根据模拟结果进行工艺调整:在不改变直浇道、横浇道的前提下,增大近端第1对内浇道的厚度,将浇道比改为ΣF_直:ΣF_横:ΣF_内=1:2.6:3.6,换用FCF-2泡沫陶瓷过滤器,保证铁液的纯净度。验证结果显示:通过工艺改进,保证了各内浇道的浇注质量,过滤网的过滤能力符合工艺设计,最终获得高质量的铸件。     

大型环状钛合金铸件立式离心铸造螺旋形横浇道设计

为提升立式离心铸造大型钛合金铸件冶金质量,本文采用模流分析方法探讨了直线形和螺旋形横浇道浇注系统对熔体充型流态的影响。结果表明,传统直线形横浇道中存在熔体贴壁分布的现象,且缩小浇道截面尺寸无法避免横浇道空腔吸气区的形成,此外横浇道内出现熔体堆积和反流,充型铸件型腔的熔体呈射流态。基于达朗贝尔原理分析了熔体质点在横浇道二维平面内的运动行为,揭示了质点运动轨迹与直线形横浇道结构不匹配是上述问题的主要原因。进一步探讨了离心转速和质点初速度对轨迹线形状特征的影响,提出了适用于大型环状钛合金铸件的螺旋形横浇道浇注系统设计方法,模流分析结果验证了螺旋形横浇道可有效地减少吸气和湍流倾向,平衡铸件充型流场并形成自下而上的充型次序。     

直浇道/横浇道控制浇道系统的应用

最初的阻流是在带锥度的直浇道底部或横浇道与直浇道接合处的阻流截面附近进行,一旦横浇道充满,就由内浇道的截面积来控制流量.     

气缸体铸件裂纹产生的原因分析及防止措施

介绍了ATY气缸体铸件的结构及原生产工艺,阐述了裂纹产生的部位及特征,通过分析该铸件特定结构的凝固受力过程,发现该铸件裂纹附近凸轮轴窗口中间部位宽度尺寸比砂芯尺寸、铸件图纸尺寸还要大.从砂芯受热方面分析,形成凸轮轴窗口部位是横浇道芯,该砂芯在浇注后被形成铸件的铁液、横浇道及内浇道铁液紧紧包围着,使砂芯温度升高,同时也封...     

铸造工艺对球墨铸钢轧辊热裂纹和夹砂的影响

针对球墨铸钢轧辊的热裂纹和砂眼缺陷问题,通过分析产生的原因,研究了不同工艺铸造轧辊的缩松、热裂纹和砂眼问题。结果表明:宜选择稀疏排布的大冒口而不宜选择密集排布的小冒口,S形横浇道比半圆形横浇道减少内浇口热裂纹效果更好,增加耐火陶瓷管和陶瓷片使用可显著减少砂眼缺陷。     

铸造工艺对球墨铸钢轧辊热裂纹和夹砂的影响北大核心CSCD

针对球墨铸钢轧辊的热裂纹和砂眼缺陷问题,通过分析产生的原因,研究了不同工艺铸造轧辊的缩松、热裂纹和砂眼问题。结果表明:宜选择稀疏排布的大冒口而不宜选择密集排布的小冒口,S形横浇道比半圆形横浇道减少内浇口热裂纹效果更好,增加耐火陶瓷管和陶瓷片使用可显著减少砂眼缺陷。     

轮形铸铁件浇注系统与冒口联合补缩设计

采用半环形横浇道、内浇道径向引入.在浇注系统的对面安放侧冒口.直浇道、横浇道、侧冒口的大小采用模数计算法确定.用这种浇注系统和冒口联合补缩的工艺形式,生产中型(重85 kg)灰铸铁制动轮和球铁齿轮,消除了铸件缺陷.获得了内在和外在质量都高的轮类铸件,铸件合格品率98%～100%,铸件出品率85%以上.     

数控车床床身铸件的铸造工艺改进

介绍了机床床身的铸件结构及技术要求,详细阐述了该件的原生产工艺:分型面选择在地脚面所在平面,铸件收缩率为1%,采用开放底返式浇注系统,直浇道采用φ75 mm耐火管,横浇道截面积为49.5 cm~2,内浇道是5根φ30 mm耐火管,内浇道之间的距离为40 mm。生产结果显示:内浇道附近导轨局部表面有砂眼、粘砂等缺陷,清理困难。分析其原因后,通过更改内浇道位置,扩大内浇道与横浇道的距离,并采用双排横浇道,较好地消除了床身铸件导轨产生的砂眼、粘砂等缺陷,使铸件的出品率提高到89%以上。     

运用均衡凝固理论设计三通管件的浇注系统

采用环形横浇道,内浇道径向引入,在铸件的两侧法兰位置安放溢流补缩冒口。直浇道、横浇道、补缩冒口的大小按照收缩模数法来确定,浇口杯采用迪砂(DISA)造型线推荐的轻型防喷溅标准样式。用这种浇注系统和冒口联合补缩的工艺方法,在垂直造型线上生产三通类铸件。经实际生产验证,铸件内在品质良好,没有缩孔、缩松缺陷,工艺出品率达68%,综合成品率达96%。     

消失模负压铸造白色缺陷的成因及预防

运用基础理论揭示出产生白色缺陷的原因,根据这一原理防止直浇道与浇口杯之间的冲砂,应使密封塑料膜远离高温源,用加高温粘结剂的耐火泥封浇口杯与直浇道的接口处,直浇道与浇口杯制成一体.直浇道底部垫耐火砖四周,用耐火泥封死,可解决直浇道底部冲砂问题.加厚内浇道的涂层,用耐火泥密封接缝处或刷稠的快干涂料,埋箱,提前3～5 min抽真空使其干燥,可以解决直浇道、横浇道的冲砂以及内浇道与横浇道接缝处冲砂.     

铸铁件浇注系统撇渣能力的探讨

介绍了铸铁件常规浇注系统的结构形式,分析了撇渣的必要条件、充分条件以及浇注系统结构对撇渣能力的影响。最终得出如下结论:(1)浇注系统应尽可能营造层流流动或降低紊流度;(2)横浇道充满是撇渣的必要条件;(3)在进行浇注系统结构设计时,应避免内浇道设在横浇道顶面和离横浇道末端太近,直浇道中心至第1个内浇道中心的距离也不能太近;(4)增加浇注系统长度、采用多组元浇注系统以及设置直浇道窝等均有利于减小铁液紊流,从而有利于夹渣和气体与金属液分离并上浮。     

流头铁水的工艺处理

一、流头铁水的特点 流头铁水是第一股进入浇注系统的铁水。根据金属液对铸型体系的充填,浇注初期和末期的液流属于非隐态流,所以流头铁水的水力学特点是:(1)不平稳,动能大,易于翻滚搅动,(2)横浇道末端区因碰撞而产生水锤紊流。该搅乱的紊流从横浇道末端倒流,易于使脏铁水从横浇道末端区上的内浇口灌入型腔。生产实际中,浇包边缘及包嘴的不洁净,铁水表面的熔渣,浇道中的浮砂,浇道涂料龟裂起壳或浇道紧实度差等都将导致流头铁水夹渣、冲砂和裹气。如这种脏和裹气的铁水不加工艺处理,则易于进入型腔,影响铸件质量。     

消失模负压群铸时大小件之间"争铁液"问题的探讨及应用

运用流体力学、传热学原理,分析群铸时液态金属在各型腔内的流动情况,揭示出争铁液现象不仅在大小件混铸时发生,在多个内浇道浇注系统中群铸相同铸件,甚至仅一个铸件仍存在这一现象.顶注不产生争铁液现象,底、侧注时减少横浇道同时充填铸件的数量,使横浇道内金属流速增加越慢,越不易出现争铁液问题.直浇道放在铸件群中部、分层群铸时优先向下层供液,有利于减少相互争铁液现象.