循环流化床锅炉燃烧过程的多变量解耦控制系统研究

循环流化床锅炉燃烧系统是一个多变量、大时延、强耦合、非线性、慢时变的复杂对象,建立该对象的精确数学模型和采用传统控制方法控制该对象都非常困难.首先采用前馈补偿器对系统进行动态解耦,然后采用常规PID控制器、常规模糊控制器及模糊自适应PID控制器3种控制方法对解耦后的燃烧系统进行MATLAB仿真对比研究,仿真结果表明模糊自适应PID控制器在控制的快速性、稳定性、适应性、鲁棒性、抗干扰能力上均优于常规PID控制和常规模糊控制器.     

循环流化床锅炉的燃烧控制系统

对循环流化床锅炉燃烧系统的常规ＰＩＤ控制进行了分析,提出了对锅炉燃烧系统进行模糊控制的３种方案,即对系数Ｋｅ,Ｋｅｃ,Ｋｕ,Ｋｉ进行多变量寻优的模糊控制器,参数自修正模糊控制器,在全论域范围内采用带有自调整因子的模糊控制器,并对３种模糊控制方案进行了仿真与比较,给出了适应循环流化床锅炉燃烧系统模糊控制的最佳方案。     

循环流化床锅炉的燃烧控制系统

对循环流化床锅炉燃烧系统的常规ＰＩＤ控制进行了分析,提出了对锅炉燃烧系进行模糊控制的３种方案,即对系数Ｋｅ,Ｋｅｃ,Ｋｕ,Ｋｉ进行多变量寻优的模糊控制器,参数自修正模糊控制器,在全论域范围内采用带有自调整因子的模糊控制器,并对３种模糊控制方案进行了仿真与比较,给出了适应循环流化床锅炉系统模糊控制的最佳方案。     

基于ANFIS的循环流化床锅炉燃烧系统控制研究

循环流化床锅炉的燃烧系统是一个时变、大滞后、多变量强耦合的复杂对象,常规的PID控制效果不佳.为了更好地解决这类对象的控制问题,提出了一种新型的控制方案,基于自适应神经网络模糊推理系统(ANFIS)设计自适应模糊神经网络控制器.将其应用到循环流化床锅炉燃烧系统控制中,利用Matlab对该控制系统进行仿真,并与常规PID...     

循环流化床供热锅炉床温控制系统的优化

由于PID控制无法对循环流化床锅炉燃烧系统的控制对象建立精确的模型,供热站2台40 t循环流化床锅炉一直由人工调节风煤量,不能投入自动运行。对原有的床温串级PID控制系统进行改进,将模糊控制器和PID调节器并列使用,即将模糊控制器的输出端(AV)连入PID调节器的输出补偿端(OC),以便得到满意的控制性能。现场运行结果表明模糊控制对循环流化床锅炉燃烧系统具有较理想的控制效果。改进后的系统在煤质不变的情况下基本实现了给定负荷下床温的自动控制。     

基于多变量内模结构的循环流化床锅炉床温自抗扰控制

循环流化床锅炉具有燃烧劣质煤和炉内高效脱硫的优势,已成为我国火力发电装机的重要组成部分。但是,相较于煤粉锅炉,循环流化床锅炉燃烧过程的迟延和惯性更大、被控变量更多且关系更为复杂。床温作为循环流化床锅炉燃烧过程中特有的参数,对锅炉运行的安全性、经济性和环保性均有重要影响,而其所具有的大时滞、强耦合、多干扰等特性又使之成为一大控制难题。为此,提出一种应用改进线性自抗扰原理的床温控制方法,用以提高循环流化床锅炉燃烧控制性能。通过引入多变量内模结构,可有效整定扩张状态观测器和反馈控制器参数,进而实现系统整体控制性能的优化。理论分析与仿真验证表明,该方法便于控制参数整定与动态性能分析,不依赖于精确的对象模型,具有良好的负荷适应性和抗干扰能力。     

锅炉燃烧系统的自学习模糊控制

由于燃烧组织的不合理,以及操作、管理水平的偏低,很多工业锅炉存在着效率偏低以及污染严重的问题。本文设计了一套锅炉燃烧系统自学习模糊控制系统。该系统从对象的数据样本通过基于神经网络的模糊辨识获得虚拟对象模型,然后在虚拟对象上对虚拟模糊控制器进行训练,并将经过训练优化后的参数和控制策略应用于实际控制器。同时,本文提出了一种变论域方法,极大提高了模糊控制器的稳态精度。仿真和现场试验表明,该系统具有良好的控制效果,明显提高了锅炉的效率。     

循环流化床锅炉燃烧自动先进控制系统应用技术

利用厦大海通专利技术无辨识自适应预估控制器实现对循环流化床锅炉燃烧过程的自动控制,并对锅炉燃烧过程中的煤量和风量进行优化,及时、准确地对锅炉给煤、密相床温,炉膛负压能及风量的预估计算和控制,实现了燃烧过程的自动控制和过程优化,达到提高锅炉效益,减少煤耗的目的。     

基于CO／O2协调控制的燃烧经济性模糊寻优控制

针对锅炉燃烧经济性控制，提出了以烟气中ＣＯ／Ｏ２含量协调校正送风量的模糊寻优方法，并根据方法设计出一种锅炉燃烧模糊自寻优控制器，对以直接能量平衡为基础的燃烧控制系统进行了计算机仿真研究，仿真结果表明，该控制器在用于复杂的燃烧经济性控制是行之有效的。     

循环流化床锅炉的模糊自整定汽压控制系统

在分析研究循环流化床锅炉燃烧率扰动下汽压被控对象动态特性的基础上，提出一种新型模糊自适应PID汽压控制系统的设计方法。这种方法直接将影响研究对象特性的工况参数与控制系统的控制器参数联系起来，建立模糊粗调机制，然后根据实际系统误差及其变化率进一步微调控制器参数。仿真结果表明，用这种方法建立的汽压控制系统具有较好的控制品质和较强的适应能力。