磁化处理对微细粒赤铁矿浮选的影响与机理研究

为了提高微细粒赤铁矿浮选的分选效果，分别对浮选用去离子水和油酸钠溶液进行磁化预处理，研 究了磁化预处理对微细粒赤铁矿和石英浮选效果的影响。结果表明，磁化水和磁化药剂均能显著提高微细粒赤铁 矿的浮选回收率，且对石英有一定的抑制作用。在 pH=9、磁场强度 400 mT 时磁化水 7 min，赤铁矿浮选回收率最高 达到 83.15%，比未磁化时提高了 10.79 个百分点；在 pH=9、磁场强度 100 mT 时磁化药剂 7 min，赤铁矿浮选回收率最 高达到 80.14%，比未磁化时提高了 7.78 个百分点，说明磁化水对赤铁矿浮选的影响要大于磁化药剂。通过对磁化 处理前后赤铁矿表面的 ζ 电位测定发现，磁化处理后的赤铁矿表面的 ζ 电位绝对值增大，说明磁化处理可以促进油 酸根在赤铁矿表面的吸附。红外光谱分析结果表明，磁化处理可以增强油酸根在赤铁矿表面的物理吸附和化学吸 附作用。通过对矿物表面质点反应的热力学计算可知，经过磁化处理有可能会促进 Fe3+与 Ol-反应正向进行，使赤 铁矿表面吸附更多的油酸铁从而增加赤铁矿的可浮性。     

菱铁矿对赤铁矿浮选影响及机理研究

讨论了在油酸钠浮选体系中不同粒级菱铁矿对赤铁矿浮选的影响,不同粒级菱铁矿对赤铁矿和石英混合矿浮选的影响及其机理。结果表明,正浮选体系中,不同粒级菱铁矿均能够在一定程度上降低赤铁矿的浮选回收率,通过计算矿物溶解组分图和紫外分光光度计测试结果可知,各个粒极菱铁矿能够消耗大量捕收剂,其原因除了与矿物对油酸钠吸附量的差异有关外,主要是由于菱铁矿溶解的大量HCO~-_3、CO~(2-)_3与油酸根离子发生了竞争吸附。反浮选回收赤铁矿时,不同粒级菱铁矿的加入,均可降低浮选精矿TFe品位,并提高精矿中石英的回收率,主要原因是由于菱铁矿对石英的浮选产生了强烈的抑制作用,使石英进入精矿。     

水的磁化处理对赤铁矿的可浮性影响

论文研究了浮选介质水经磁化处理后,赤铁矿的上浮率,介质表面张力与捕收剂用量和介质pH值的变化关系及其作用机理.试验结果表明,磁化处理可使油酸水溶液的表面张力降低,使赤铁矿上浮率增加.文章认为产生上述变化的原因是磁化处理增加了水分子的平均动能,削弱了水分子之间的色散力、诱导力、取向力,并影响水分子的聚合状态,使油酸在水溶液中的溶解度增大,进而使油酸分子离子二聚物的浓度增大.油酸分了-离子二聚物是有效的表面活性剂,对赤铁矿浮选有重要影响.     

超声处理改善赤铁矿浮选体系中菱铁矿交互影响的研究

为了改善微细粒菱铁矿对赤铁矿浮选的交互作用影响,分别研究了在正反浮选体系中超声处理对赤铁矿与石英浮选分离的影响。不同含量的微细粒菱铁矿均会严重影响赤铁矿和石英的浮选分离,而通过超声处理能改善菱铁矿对赤铁矿与石英分离的不利影响。在菱铁矿含量5%、超声功率200 W的条件下处理矿浆1 min,油酸钠正浮选体系下精矿铁品位从37.23%提高至49.15%,提高了11.92个百分点。同时在以淀粉为抑制剂的油酸钠反浮选体系下,处理矿浆2 min,精矿铁品位从30.32%提高至47.36%,提高了17.04个百分点。机理研究表明在适宜的超声处理条件下能够去除微细粒菱铁矿的吸附罩盖,从而有利于促进赤铁矿与石英的分离。     

不同磁化处理方式在浮选中的应用现状及作用机理

为了提高矿产资源的综合利用水平,简述了磁化处理的发展历史,列举了磁化处理在工业、农业、医疗、环境等各领域的应用现状,重点从磁化水、磁化药剂、磁化矿浆3个方面介绍了不同磁化方式在浮选中的应用.通过改变磁感应强度、磁化时间、磁场强度等条件,阐释了对浮选过程的影响规律及作用机理.通过机理分析总结发现,磁化处理可以改善溶液pH...     

油酸钠体系中磁化处理对萤石浮选行为的影响

为了了解油酸钠体系中磁化处理对萤石浮选行为的影响，开展了磁化油酸钠、磁化浮选用水和磁化矿浆情况下的萤石纯矿物浮选试验，并对萤石表面油酸钠的吸附量和Zeta电位进行了研究。结果表明：①在pH=8，油酸钠浓度为1.07×10-4 mol/L，磁场强度为200 mT，油酸钠磁化时间为10 min，水和矿浆均磁化30 min情况下的萤石纯矿物浮选试验的回收率分别为94.48%、93.07%、91.48%，相对于未磁化条件下，回收率分别提高了7.60、6.19、4.60个百分点；同时磁化处理能有效降低油酸钠的用量，且加快萤石的浮选速率，降低选别成本。②磁化油酸钠、水和矿浆均能增大萤石表面的油酸钠吸附量，磁化油酸钠后的吸附量增长最显著，其次是磁化水。磁化处理均能使萤石表面的Zeta电位发生负移，说明磁化处理促进了油酸根离子在萤石表面的吸附。③在人工混合矿浮选试验中，磁化促进了萤石的上浮，未磁化、磁化矿浆、磁化水和磁化油酸钠条件下，萤石精矿品位分别为94.57%、94.70%、94.75%、95.94%，萤石回收率分别为86.60%、89.89%、93.01%、95.35%；磁化矿浆、磁化水和磁化油酸钠相对于未磁化条件下，萤石的回收率分别提高了3.29、6.41和8.75。     

油酸钠体系中磁化处理对萤石浮选行为的影响

为了了解油酸钠体系中磁化处理对萤石浮选行为的影响，开展了磁化油酸钠、磁化浮选用水和磁化矿浆情况下的萤石纯矿物浮选试验，并对萤石表面油酸钠的吸附量和Zeta电位进行了研究。结果表明：①在pH=8，油酸钠浓度为1.07×10-4 mol/L，磁场强度为200 mT，油酸钠磁化时间为10 min，水和矿浆均磁化30 min情况下的萤石纯矿物浮选试验的回收率分别为94.48%、93.07%、91.48%，相对于未磁化条件下，回收率分别提高了7.60、6.19、4.60个百分点；同时磁化处理能有效降低油酸钠的用量，且加快萤石的浮选速率，降低选别成本。②磁化油酸钠、水和矿浆均能增大萤石表面的油酸钠吸附量，磁化油酸钠后的吸附量增长最显著，其次是磁化水。磁化处理均能使萤石表面的Zeta电位发生负移，说明磁化处理促进了油酸根离子在萤石表面的吸附。③在人工混合矿浮选试验中，磁化促进了萤石的上浮，未磁化、磁化矿浆、磁化水和磁化油酸钠条件下，萤石精矿品位分别为94.57%、94.70%、94.75%、95.94%，萤石回收率分别为86.60%、89.89%、93.01%、95.35%；磁化矿浆、磁化水和磁化油酸钠相对于未磁化条件下，萤石的回收率分别提高了3.29、6.41和8.75。     

酒钢粉矿悬浮磁化焙烧扩大试验研究

针对酒钢镜铁山粉矿强磁选工艺存在的精矿铁回收率和品位均较低的问题,东北大学在对强磁预富集精矿进行工艺矿物学分析的基础上,进行了悬浮磁化焙烧扩大试验研究。结果表明：酒钢粉矿强磁预富集精矿TFe品位为39.02%,预富集精矿含铁矿物主要为赤铁矿和菱铁矿,铁分布率分别为67.81%、28.36%,脉石矿物主要为石英、白云石和重晶石;粉矿采用强磁选抛尾-悬浮焙烧-磁选-反浮选新工艺,最终获得了TFe品位60.67%、SiO₂含量4.52%的合格铁精矿,铁回收率为76.27%。与原单一强磁选工艺相比,新工艺的精矿铁品位提高了16.11个百分点,SiO₂含量降低了6.83个百分点,铁回收率提高了14.43个百分点,精矿指标有了较大幅度的提高,为下一步粉矿资源的高效利用提供了技术依据。     

水的磁化处理对赤铁矿的可浮性影响及其机理研究

论文研究了浮选介质水经磁化处理后，赤铁矿的上浮率，介质表面张力与捕收剂用量和介质pH值的变化关系及其作用机理。试验结果表明，磁化处理可使油酸水溶液的表面张力降低，使赤铁矿上浮率增加。文章认为产生上述变化的原因是磁化处理增加了水分子的平均动能，削弱了水分子之间的色散力、诱导力、取向力，并影响水分子的聚合状态，使油酸在水溶液中的溶解度增大，进而使油酸分子离子二聚物的浓度增大。油酸分了——离子二聚物是有效的表面活性剂，对赤铁矿浮选有重要影响。     

磁处理对铜硫矿石浮选行为影响的研究

研究了磁化处理对斑岩型原生硫化铜矿和高硫次生硫化铜矿浮选的影响.试验结果表明,经磁化处理后铜的回收率分别提高了5～6和2～3个百分点.分析了在不同的磁化时间、磁场强度和循环磁化次数下铜回收率均有极大值,其中磁场强度影响最大.而磁处理改善了矿浆中的溶解氧量增加,使硫化矿表面生成更多的疏水物质,同时浮选药剂的离解度、分散度在磁场的作用下增加,可能是提高铜回收率的主要原因.     

磁化处理对微细粒赤铁矿絮凝的影响

以赤铁矿纯矿物作为研究对象, 通过沉降试验来考察不同方式的磁化处理作用对赤铁矿絮凝沉降行为的影响。结果表明:矿浆和药剂在经过磁化处理后, 絮凝效果明显优于未经过磁化处理的絮凝效果, 且磁场强度越高絮凝效果越好; 在矿浆磁化和药剂磁化为60 min时赤铁矿沉降率达到最大值, 分别为73.9%和72.7%, 磁化矿浆比磁化药剂对赤铁矿絮凝的效果好; 磁化矿浆和磁化药剂两种不同磁化处理方式下的赤铁矿颗粒Zeta电位测量结果表明, 磁化处理会改变赤铁矿颗粒的Zeta电位, 分别从-50.765 mV减小至-43.538 mV和-44.006 mV; 磁化处理降低了赤铁矿颗粒间双电层排斥力, 降低颗粒间的势能垒, 使赤铁矿颗粒更易于聚团, 絮凝效果增强; 赤铁矿与淀粉红外光谱研究结果表明, 赤铁矿与淀粉分子间存在着化学吸附和氢键作用。      

磁化对油酸钠溶液物化性质和矿物浮选的影响

对油酸钠溶液进行磁化处理,探究磁化对溶液的pH值、吸光度、表面张力和电导率等物化性质的变化,并研究磁化处理对矿物浮选结果的影响。试验结果表明：在磁感应强度320 mT、磁化时间10 min条件下,磁化处理油酸钠溶液后,溶液的pH值、吸光度和电导率较未磁化时分别提高了0.53、0.113和1.7 μS/cm,表面张力下降了14.44 mN/mT;方解石、萤石的Zeta电位绝对值较未磁化时分别降低了2.90 mV和7.41mV;方解石、萤石的浮选回收率较未磁化时分别提高了19.77%、12.81%;方解石、萤石表面的油酸钠吸附量较未磁化时分别增加了0.236 mg/g、0.189 mg/g。     

东鞍山赤铁矿载体浮选试验研究

对东鞍山赤铁矿的载体浮选试验研究表明, 当油酸钠浓度为2.5×10^-4 mol/ L、辛基羟肟酸钠浓度为1.2×10^-4mol/ L、pH 值为8、载体粒度为-50 +25 μm、载体比例为40%时, 浮选分离-10 μm 赤铁矿和-10 μm 石英人工混合矿(TFe 品位35.00%), 能获得-10 μm 赤铁矿回收率90.76 %, 精矿铁品位64.20%, 尾矿铁品位6.73 %的分离指标。     

微细粒鲕状赤铁矿磁化絮凝行为与机理研究

为提高赤铁矿絮凝浮选指标，分别采用磁化水、磁化矿浆和磁化淀粉3种磁化方式对赤铁矿进行絮凝沉降，考察磁处理方式对絮凝效果的影响。结果表明，3种磁化方式均能提高鲕状赤铁矿絮凝沉降率。光学显微镜分析结果显示，经过磁化处理后的絮团较未磁化时表观粒径更大，结构更加紧密，同时观察到絮团周围分散着透明的石英颗粒，说明磁化处理能够显著促进微细粒赤铁矿选择性絮凝。在磁化水、磁化矿浆和磁化淀粉3种磁化方式作用下赤铁矿颗粒表面ζ电位均随着磁化时间的增加而降低，ζ电位的变化趋势与鲕状赤铁矿在不同磁化条件下沉降率的变化规律一致。3种磁化方式对微细粒赤铁矿的絮凝过程符合扩展的DLVO理论，其絮凝机理为：磁化处理能在不同程度上降低赤铁矿颗粒表面ζ电位，进而降低了微细粒赤铁矿颗粒间的双电层排斥力，降低了颗粒间的势能垒。     

鞍钢某铁尾矿磁化焙烧—磁选试验研究

为了确定适宜的磁化焙烧条件,采用磁化焙烧—磁选工艺,对鞍钢某铁尾矿进行了系统的试验研究,考察了焙烧温度、焙烧时间、还原气体浓度以及气体流速对磁化焙烧效果的影响,结果表明：①鞍钢铁 尾矿TFe品位为14.70%,主要杂质SiO2含量为66.17%,有害元素P、S、Na的含量较少;铁尾矿中的铁主要以赤、褐铁矿的形式存在,分布率为83.87%;铁尾矿中主要有用矿物为磁铁矿、赤铁矿,主要脉石矿物为石英。 ②该铁尾矿适宜的焙烧条件为：焙烧温度580 ℃、焙烧时间5 min、CO浓度30%、气体流速500 mL/min;在此条件下获得的焙烧产品,经弱磁选（磁场强度为87.12 kA/m）选别,可获得TFe品位62.17%、TFe回收率 84.02%的磁选精矿。③焙烧产品的铁物相分析结果表明,经过磁化焙烧,试样中磁性铁的含量和分布率显著提高,赤、褐铁矿中的铁含量和分布率则大幅度降低。不同焙烧时间下产品的XRD谱图结果进一步说明铁尾矿 中的赤铁矿转换成了磁铁矿。研究结果可为同类型尾矿的开发利用提供参考。     

鞍山某铁矿石磁选—反浮选试验研究

鞍山某铁矿石铁品位为32.19％,铁主要以磁铁矿及赤铁矿形式存在,主要脉石矿物为石英.针对该矿石采用磁选—反浮选原则流程进行试验研究,以期确定合理的工艺参数,为该类矿石资源的高效开发利用提供技术支撑.结果表明:原料在磨矿细度-0.045 mm含量为85％,弱磁选磁场磁感应强度为0.1 T,强磁选背景磁感应强度为0.5 ...     

辉钼矿回收率对水体磁化改性因素敏感性的BP神经网络研究北大核心

为优化磁化水体系中辉钼矿回收指标,以正交实验的方法进行了辉钼矿单矿物浮选试验,并利用BP神经网络对辉钼矿回收率与水体磁化改性影响因素的敏感性关系进行分析。结果表明:浮选过程中辉钼矿回收率对不同磁化因素的敏感性由大到小依次为:电流频率、退磁时间、磁化时间、电流频率与磁化时间交互影响和电流频率与退磁时间交互影响。研究利用电流频率等三个主要影响因素,通过BP神经网络作为模型对辉钼矿的回收率进行预测,其拟合度与精度较好,拟合优度R^(2)为0.9704,相对平均误差仅为1.27%,该模型能较好地用于辉钼矿回收率的预测。研究对利用磁化水改善金属硫化矿浮选效果的工业应用有一定的参考意义。     

姑山赤铁精矿强磁选-阴离子反浮选提铁降硅试验

姑山赤铁矿选矿厂磨选流程采用阶段磨矿-单一高梯度强磁选工艺流程,铁精矿TFe品位一直保持在约57%,SiO₂含量约12%。为进一步提高产品质量,对姑山赤铁精矿进行了磨矿-强磁选-阴离子反浮选试验。试验结果表明:磨矿细度-30 μm含量占90%,强磁选一粗一扫磁场强度0.8、0.95 T,阴离子反浮选在NaOH用量1 000 g/t、淀粉用量1 000 g/t、石灰用量600 g/t、捕收剂RA915用量750+250 g/t的条件下,经过一粗一精三扫反浮选闭路试验流程,浮选铁精矿TFe品位可达63.25%,回收率70.15%,说明该工艺对姑山赤铁精矿提铁降硅技术上可行。试验结果可为现场工艺优化提供参考。