机械活化对锌焙砂浸出的影响

从理论上分析了锌焙砂常规酸浸出率低的原因 ,提出采用机械活化强化浸出过程的方法。分别考察了活化时间、浸出温度、浸出时间、液固比及酸初始浓度对锌焙砂浸出的影响。试验结果表明 ,机械活化可以明显地提高锌的浸出率。     

机械活化黄铜矿浸出动力学研究

研究了机械活化对黄铜矿浸出率的影响并进行了动力学分析。利用X射线衍射仪、激光粒度分析仪测试了机械活化对黄铜矿晶体结构、粒度的影响。结果表明:机械活化可细化黄铜矿颗粒粒径、破坏黄铜矿晶粒完整性、降低黄铜矿活化能、提高黄铜矿反应活性。黄铜矿机械活化1h后,浸出活化能从29.27kJ/mol降低至16.87 kJ/mol。当黄铜矿与氧化剂(NaClO_2)共磨相同时间后,活化能降至12.31kJ/mol,黄铜矿反应模型从化学反应转变为扩散反应。     

机械活化对硫化锌精矿浸出动力学的影响

机械活化是强化锌精矿湿法分解的有效方法。本研究中，用ＦｅＣｌ３浸出经振动磨活化的硫化锌精矿。与未活化矿相比，可在浸出温度、浸出剂浓度及浸出时间大幅度下降的情况下获得更好的浸出效果。浸出反应的后化能由未活化时的５２ｋＪ／ｍｏｌ降至活化后的２７ｋＪ／ｍｏｌ。     

粉煤灰酸法提取氧化铝过程的机械研磨活化研究

利用机械研磨对粉煤灰进行了活化, 并对其进行了酸法溶出氧化铝的试验。详细研究了研磨活化前后粉煤灰的微观形貌和结构变化, 酸浸结果表明, 机械研磨可以很好激发粉煤灰中玻璃相氧化铝的化学活性, 可以将氧化铝的溶出率提高到74.5%。     

粉煤灰提铝残渣粒度对天然橡胶性能的影响

采用湿法球磨得到不同粒径的粉煤灰提铝残渣粉体,将其作为填料添加到天然橡胶中,研究了不同粒径粉体对橡胶硫化工艺及力学性能的影响。结果表明:随着粒径的降低,硫化胶强度明显增加。当粉煤灰提铝残渣的D90粒径为2.33μm时,硫化胶的300%定伸应力、拉伸强度、扯断伸长率、硬度、DIN磨耗分别为:9.8 MPa、23.4 MPa、514%、51 HA、0.2145 cm3。     

机械活化提升某铅锌尾矿活性的研究

为了降低四川某铅锌尾矿的堆存环境安全风险,以该尾矿为试样进行了球磨机械活化效果研究。结果表明：在机械力作用下铅锌尾矿的石英和白云石相略有变化,且伴随少量无定形相生成;机械活化可以增大比表面积,粉磨2 h的比表面积最大,达1 781.40 cm²/g;将粉磨2 h的铅锌尾矿粉与标准砂、水泥制成胶砂试块,其3、7、28 d的抗压强度与活性指数均最高,对应7 d的抗压强度为24.3 MPa、活性指数为61%。研究结果为该铅锌尾矿的大宗利用指出了可能性。     

机械活化提高石煤提钒尾渣活性

为提高石煤提钒尾渣活性以制备地聚物,以某石煤提钒尾渣为对象进行了机械活化试验。以行星磨作为机械活化设备,考察机械活化对尾渣特性的影响。结果表明:石煤提钒尾渣经机械活化后,粒度减小,比表面积增大,石英、长石等矿物晶体结构被破坏,并趋向于无定形化,活性Si、Al含量显著提高。将活化后尾渣在与偏高岭土质量比为4∶1,NaOH与Na_2SiO_3复合激发剂掺量均为8%、液固比为0.14条件下制成地聚物,对地聚物试样进行性能测试,结果表明:随着活化时间的延长,活化后尾渣所制备的地聚物的抗压强度与聚合反应程度逐渐提高,试样结构更为致密,尾渣研磨5 h后所制备的地聚物抗压强度最大,达到21.5 MPa。石煤提钒尾渣经机械活化后,反应活性显著提高,为低活性石煤提钒尾渣高效利用提供了技术支持。     

粉煤灰提铝残渣资源化应用研究进展

结合粉煤灰提铝残渣的性质,综述了近年来以粉煤灰提铝残渣为主要原料制备硅系列产品、水泥、碳化硅、微晶玻璃以及蒸压砖等应用研究进展,并指出粉煤灰提铝残渣资源化利用存在的不足之处。     

机械粉磨对粉煤灰物理性能的影响

为拓宽粉煤灰综合利用途径,采用机械粉磨的方式激发粉煤灰的潜在活性,研究粉煤灰在机械粉磨后的物理性能变化,利用粒度分布测试仪、比重法、SEM扫描电镜分析对粉磨不同时间的粉煤灰样品粒径分布、密度和外观形貌等物理性能进行表征。     

粉煤灰活化对混凝土增强作用的研究

针对粉煤灰活化提高混凝土早期强度问题展开试验研究,阐述了粉煤灰活化改善混凝土早期强度的机理。     

利用高铝粉煤灰制备氧化铝的实验研究

以高铝粉煤灰为原料，以Na2CO3为配料，通过对粉煤灰焙烧，熟料中硅、铝分离，二氧化碳酸化偏铝酸钠溶液等操作制备氢氧化铝。再经煅烧，制备得到氧化铝。实验结果表明，以Na2CO3为配料经中温焙烧，可以将粉煤灰中的莫来石、玻璃相等分解，并转化为霞石（NaAlSiO4），粉煤灰的分解率达到98．96％；用6．73mol／L的HCl溶液浸取焙烧后的熟料，可以使熟料中氧化铝最大程度地分离，且分离率达96．73％；分离后得到的氯化铝溶液进行碱中和，向得到的偏铝酸钠溶液通入二氧化碳，得到Al（OH）3沉淀；氢氧化铝经过煅烧，即可得到氧化铝产品。     

硫酸铵焙烧法提取粉煤灰中氧化铝的工艺技术研究

采用焙烧-酸浸取从粉煤灰中提取Al2O3.以硫酸铵为活化剂,在400℃下焙烧,使粉煤灰中的惰性Al2O3转变为活性硫酸铝铵(NH4Al(SO4)2),硫酸为溶出剂.探讨了焙烧温度、硫酸铵与粉煤灰混料比、酸浸反应时间、酸浸温度、硫酸质量分数及液固比等因素对粉煤友中Al2O3提取率的影响.结果表明,当焙烧温度为400～450℃,(NH-4)2SO4与Al2O3摩尔比为8时,粉煤灰中莫来石相完全消失;当(NH4)2SO4与Al2O3摩尔比为6,焙烧时间为120 min,硫酸质量分数为20％,浸取温度为80℃,溶出时间为2h,液固比为8mL/g时,粉煤灰中Al2O3提取率可达到78.86％.     

碱活化粉煤灰制备高强膨胀陶粒及膨胀机理

以粉煤灰为原料,经碱液水热活化、挤压成型、煅烧制备了高强耐磨、吸水率低的膨胀型陶粒.采用SEM和XRD分析了材料的微观形态及晶相结构,考察了所得陶粒的基本性能,探讨了高强膨胀陶粒的制备机理.结果表明,粉煤灰的碱水热活化是高强膨胀陶粒形成的关键,生成的Na2SiO3使粉煤灰黏结成型导致了膨胀陶粒的生成,而且Na+诱导霞石生成,降低了陶粒的膨胀温度.NaOH浓度和焙烧温度越高,越易生成膨胀陶粒.在粉煤灰与NaOH溶液质量比为1∶1、NaOH浓度3mol/L、焙烧温度1000℃的条件下制备的膨胀陶粒性能最好.     

用低温煅烧法从粉煤灰中提取纳米Al_2O_3和SiO_2

以粉煤灰为铝、硅源制备纳米α-Al203和Si02(白炭黑),并对α-Al2O3进行表面改性实验研究,结果表明:粉煤灰和碳酸钠采用1:1的配比,800℃低温保温2h,可得到自粉化较容易的霞石相.硅、铝分离盐酸浓度3.5mol/L,样品的产率较高.XRD衍射图谱及SEM分析得知:Al(OH)3经1100℃煅烧后,得到纯度达99.9%,比表面积为180m2/g,粒径达到纳米级的α-Al2O3;从硅胶可获得纯度达99.9%比表面积为374m2/g的SiO2(白炭黑).改性研究表明:制备的α-Al2O3性能优良.     

高纯铝灰碱性焙烧提取铝研究

采用碱性焙烧法提取高纯铝灰中的铝,探讨了焙烧温度、焙烧时间、碱灰比等因素对铝灰中铝浸出率的影响。结果表明,碱性焙烧适宜条件为:焙烧温度600 ℃、焙烧时间60 min、碱灰比1.0,此时得到的焙烧产物物相为NaAlO₂、Al₂O₃,焙烧产物在温度25 ℃、液固比10∶1条件下水浸60 min,铝浸出率为78.95%。     

硫酸固相转化法从粉煤灰中提取氧化铝

针对现有粉煤灰提取氧化铝方法中存在的问题,采用硫酸固相转化法从粉煤灰中提取氧化铝,考察了硫酸用量、反应温度和时间、升温速度等因素对铝转化率的影响。利用X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)和能谱分析(EDS)等手段对粉煤灰提取铝工艺过程中各样品的微观形貌和结构组成变化进行研究。结果表明,粉煤灰与浓硫酸反应后,粉煤灰中的偏高岭石、莫来石等铝硅酸盐矿物颗粒受到硫酸浸蚀转变成硫酸铝和二氧化硅;固相转化后的熟料用水洗即可将铝浸出而与硅分离;硫酸用量、温度及升温速度对转化率的影响较大,转换率可达94%以上。     

粉煤灰基多孔玻璃微珠研制

以粉煤灰为原料,采用立式成珠炉反应装置、热分相和酸浸析方法制备了多孔玻璃微珠,探讨了其吸附特性和成珠条件。研究结果表明:在1273K温度下的立式成珠炉内,在833K热分相温度、3mol/LHCI酸浸析条件下,粉煤灰和添加剂粉末可制得孔径分布在12nm左右、孔隙率较高的白色多孔玻璃微珠。     

铝灰制备聚合氯化铝的实验研究

以铝灰为原料,采用水洗-酸浸法制备聚氯化铝。研究结果表明:铝灰水洗后,在盐酸浓度14.8%、液固比4.5∶1、反应温度90 ℃、反应时间0.5 h、搅拌速率200 r/min、聚合温度50 ℃、聚合时间5 h的优化条件下,铝灰水洗渣铝浸出率达73.49%,液体聚合氯化铝产品盐基度46.73%,Al₂O₃含量9.58%,产品质量达到国家标准。     

从粉煤灰中提取氧化铝技术进展

粉煤灰是煤燃烧后产生的主要固体废弃物,大量堆积危害严重。从粉煤灰中提取氧化铝能同时解决我国面临的铝资源短缺以及粉煤灰堆积问题。从酸法、碱法、酸碱联合法三个方向综述了当前提取氧化铝的工艺,分析了各种方法的长处与不足,并展望了从粉煤灰中提取氧化铝的前景。