朝鲜兴南化工厂含铁尾矿的回收研究

探讨了采取磁选柱回收朝鲜兴南化工厂含铁尾矿的可行性，试验表明，采用磁选柱选别可得到65％以上的铁精矿。但精矿中硫含量偏高，需要进行降硫处理。     

某选铜尾矿回收铁试验

介绍了采用简单工艺流程及常规磁选设备开展某选铜尾矿回收铁的试验研究。该矿石中磁性铁矿物含铁量在0.169%左右。目前通过磁选从选铜尾矿中回收的铁精矿含铁品位为54.12%,影响铁精矿的销售。试验从磁场强度、再磨细度等方面展开了较为详细的研究,通过对粗精矿进行磨矿弱磁选后,可使铁精矿品位提高到65.29%,获得优质铁精矿。     

某选铜尾矿回收铁试验

介绍了采用简单工艺流程及常规磁选设备开展某选铜尾矿回收铁的试验研究。该矿石中磁性铁矿物含铁量在0.169%左右。目前通过磁选从选铜尾矿中回收的铁精矿含铁品位为54.12%,影响铁精矿的销售。试验从磁场强度、再磨细度等方面展开了较为详细的研究,通过对粗精矿进行磨矿弱磁选后,可使铁精矿品位提高到65.29%,获得优质铁精矿。     

铁矿尾矿分选试验研究

随着矿山资源的不断开采与加工利用,某地铁矿尾矿库容量接近饱和,不仅占用土地,还会污染环境。为开发其二次资源,作者在对铁矿尾矿进行多元素分析、粒度分布和铁物相分析的基础上选择试验方案,对矿石中的磁铁矿矿物进行弱磁选机条件试验,考查了适宜的粒度、场强、给矿浓度、给矿时间等因素,再对弱磁选机尾矿进行强磁试验,然后再采用重选的方法进行分选,最后进行综合流程试验。根据不同试验方法、不同流程工艺的试验对比,确定磁选加重选的联合流程工艺为最佳的铁尾矿分选工艺。最终铁混合精矿的产率为9.39%,精矿回收率为27.91％,精矿品位62％,分选效果良好。试验结果不仅可有效回收尾矿中的铁,而且也部分解决了该矿的尾矿堆存问题,为今后矿山的开发利用和实现循环经济的发展奠定了基础,具有很大的潜力以及经济和社会效益。     

南非铜尾矿回收铁选矿试验

为了综合回收现有南非铜尾矿中的有价铁元素，在试验室对该铜尾矿进行了回收铁的可选性试验研究。研究结果表明：该铜尾矿铁品位为59.36%，磁性铁含量为57.99%，当原矿磨矿细度为-0.074 mm 58%时，经两次磁选后，可获得产率为88.95%，铁品位为65.69%，铁回收率为98.43%的铁精矿。     

浮铜尾矿回收铁的试验研究

针对某铜矿山尾矿库堆存的尾矿,经过浮选处理后的浮选尾矿产品进行回收铁的试验研究。在工艺矿物学研究的基础上,采用弱磁选—强磁选—粗精矿再磨精选工艺流程,闭路试验获得了铁品位44.15%、铁回收率52.45%的铁精矿。     

云南某难选菱铁矿磁化焙烧—磁分选试验研究

对云南某难选菱铁矿进行了磁化焙烧—磁分选试验研究。研究结果表明：菱铁矿经过磁化焙烧-弱磁分选后（优选条件为：焙烧温度1050 ℃、焙烧时间120 min、m(煤)/m(矿)比3:20、助剂/矿质量比1:10和磨矿细度-0.074 mm粒级占90％）,可以获得铁精矿品位为70.22％,回收率83.67％的良好指标。在此基础上进行了半工业验证试验并获得了铁品位为75.03%,回收率为81.91%的铁精矿,其中含磷0.09%,含硫0.25%,含硅9.45%。本研究为类似难选菱铁矿资源的分选提供了参考依据。     

鲁南矿业公司铁尾矿深度还原—磁选提铁试验

鲁南矿业有限公司铁尾矿铁含量为19.19%,主要杂质成分为SiO2,有害元素硫、磷含量较低。该尾矿中铁主要以硅酸铁和赤褐铁矿形式存在,分布率分别为47.36%和33.10%,采用常规的选矿方法很难得到理想的铁回收指标。为了开发利用该尾矿,采用深度还原—磁选工艺进行选矿试验。结果表明:在试样用量为100g、还原助剂CaO用量为20g、还原剂用量为20g、还原温度为1100℃、还原时间为40min、还原产品磨矿细度为-0.043mm占65%、磁场强度为110kA/m时可以得到铁品位为91.48%、回收率为86.24%的铁精矿产品。     

分散态磁化焙烧-磁选回收某金尾矿中的铁

采用分散态磁化焙烧-磁选方法对某金尾矿中含量为27.26%的铁进行回收试验,着重考察了焙烧时间、磁场强度、分散剂（六偏磷酸钠）用量、絮凝剂（油酸+煤油）用量对精矿铁品位和回收率的影响。试验结果表明：将原料于850 ℃和CO所占气体体积分数为2%的气氛中分散态磁化焙烧5 min,对得到的焙烧矿在磁场强度为111.44 kA/m、分散剂和絮凝剂掺量分别为2.50和5.64 kg/t的条件下进行1次弱磁选,可以获得品位为57.15%、回收率为81.43%的铁精矿。     

磁化焙烧-磁选-反浮选工艺回收选金尾矿中铁的试验研究

对某含铁35.11%的选金尾矿进行了磁化焙烧-磁选-反浮选工艺回收铁的试验研究。焙烧温度750 ℃, 焙烧时间45 min, 磁选场强144 kA/m, 反浮选十二胺用量350 g/t条件下, 获得了产率为34.39%、品位为56.73%、铁回收率为55.57%的铁精矿, 为回收该类尾矿提供了新的工艺方法。     

某尾矿预富集-磁化焙烧-磁选工艺试验研究

采用“预富集-磁化焙烧-磁选工艺”对某赤铁矿尾矿进行了选别试验研究。在一段磨矿细度-0.074 mm粒级含量90%, 二段磨矿细度-0.025 mm粒级含量90%条件下, 获得了精矿品位65.82%、产率9.63%、金属回收率55.21%、尾矿品位5.69%的选别指标, 实现了对赤铁矿尾矿中铁矿物的有效回收。     

选冶联合工艺回收云南某铅锌尾渣中Pb和Zn

云南个旧某铅锌尾渣含铅9.87%、含锌6.25%,铅、锌多与脉石相互包裹,导致铅、锌分离较为困难。为回收该尾渣中铅、锌,进行了硫酸浸锌-浸渣重选选铅试验。结果表明：在浸出温度为70 ℃、硫酸用量为15%、氢氟酸用量为3%、给料粒度为-0.5 mm、液固比为1.5、浸出时间为120 min条件下,可以获得锌浸出率为97.02%、浸渣铅品位为15.37%的指标,浸渣磨细至-0.045 mm占90%,经摇床1粗1精重选,获得的铅精矿铅品位为45.68%、含锌0.24%、铅作业回收率为89.98%,铅锌分离指标较好。铅锌尾渣浸出反应后所得浸渣结晶状态比较致密,有新物相生成;浸出过程铅转变为难溶硫酸铅,锌转变为易溶硫酸锌,从而可通过固液分离实现分离铅、锌。     

从铁尾矿中回收磷的浮选试验研究

针对河北地区某铁选厂尾矿进行回收磷的浮选试验研究。原矿中P2O5含量为2.11%,-0.074 mm产率为8.94%。当磨矿细度为-0.074 mm占54.71%时,经过强磁选预先降钛,强磁尾矿在p H值为8,水玻璃用量800 g/t,aw-01用量1000 g/t,矿浆质量分数25%的条件下,经过1次粗选、3次精选的开路浮选试验对磷矿物进行回收,最终得到磷精矿品位为35.44%,回收率为84.03%。浮选尾矿中磷含量降低至0.28%。     

安徽某铁尾矿中铜硫的选矿回收研究

针对安徽某铁矿磁选尾矿中铜矿物粗细不均,次生硫化铜含量较高,且部分黄铜矿被黄铁矿包裹等特点,在原铜硫混浮-铜硫分离工艺前进行了增设快速浮铜工艺环节的研究,并对混精再磨、分离工艺进行了优化研究。采用试验确定的半优先浮铜闭路试验流程处理该试样,可获得铜品位21.48%、回收率达82.85%的铜精矿,以及硫品位为48.34%、回收率为84.43%的硫精矿,试验铜回收率较生产平均铜回收率高10个百分点以上。     

某铜冶炼渣综合回收铜、铁工艺研究

采用浮选—还原焙烧—磁选工艺对某铜冶炼渣回收铜、铁进行研究。试验结果表明,采用硫化浮选法回收铜渣中的铜,可得到铜品位31.29%、铜回收率87.81%的铜精矿;选铜后的尾矿再通过还原焙烧—磁选工艺回收铁,可得到铁品位92.6%、铁回收率91.33%的还原铁粉。     

某选铁尾矿磁化焙烧-磁选试验研究

采用磁化焙烧-磁选工艺对某选铁尾矿进行了试验研究。通过小型静态焙烧试验确定了焙烧温度、焙烧时间、还原剂用量、磨矿粒度、磁场强度等条件的影响, 并在此基础上进行了回转窑动态焙烧条件试验和连续试验。回转窑动态连续试验结果表明: 在焙烧温度750 ℃、焙烧时间60 min、还原剂用量6%, 磨矿粒度-0.045 mm粒级占88.65%, 弱磁选一粗一精(96 kA/m)的条件下, 获得了产率74.69%、品位59.42%、回收率93.85%的综合铁精矿, 尾矿铁品位下降至10%以下。     

磁铁矿型含锡尾矿活化焙烧-磁选分离锡铁的研究

采用活化焙烧-磁选工艺对某磁铁矿型含锡尾矿进行了锡铁分离研究。考查了添加剂用量、焙烧温度、焙烧气氛和焙烧时间对锡铁分离效果的影响。结果发现, 锡主要以微细粒锡石和类质同像锡存在, 且与磁铁矿和脉石矿物的嵌布关系复杂。在焙烧温度825 ℃、焙烧时间80 min、 CaO加入量10%、CO/(CO+CO₂)体积分数5%时, 可获得磁选精矿铁品位、铁回收率、锡品位分别为63.50%、89.81%和0.107%。添加剂CaO不仅有助于微细粒锡石与磁铁矿的分离, 对磁铁矿中类质同像锡与磁铁矿的分离同样有促进作用。     

某微细粒难选铁矿尾矿选矿工艺研究

对铁品位42.36%的某微细粒难选铁矿尾矿进行了选矿工艺研究,制定了磁化焙烧-弱磁选的选矿工艺流程,并研究了配煤量、焙烧温度、焙烧时间和磨矿细度等试验条件对铁回收效果的影响。结果表明,在配煤量5%、焙烧温度800 ℃、焙烧时间30 min的适宜试验条件下焙烧,所得焙烧矿磨至-0.074 mm粒级占75.83%后,经一粗一精弱磁选(磁场强度均为96 kA/m),可获得铁品位56.84%、回收率73.74%的铁精矿。