臭氧氧化法处理含氰尾渣的试验研究

夏家店金矿采用炭浆法浸出回收金,其氰化尾渣中-0.037 mm粒度达60%,硫化铁矿物含量低于1%,残留氰化物以游离氰为主。为使破氰尾渣中的氰化物含量满足回填利用要求,开展了固液分离洗涤法、过氧化氢氧化法、臭氧氧化法破氰效果对比试验。结果表明,三种方法的破氰效果好坏依次为：臭氧氧化法>过氧化氢氧化法>固液分离洗涤法。将含氰尾矿浆pH值调至8,采用臭氧浓度35.1 mg/L,臭氧流量1 L/min,破氰时间45 min,尾渣总氰含量由10 mg/kg降低至0.88 mg/kg,尾渣浸出毒性指标满足规范回填利用要求。     

双氧水氧化处理某金矿含氰废水试验研究

为了了解采用双氧水氧化处理含氰废水的效果,对某pH值=915,总氰浓度8456 mg/L,总铜浓度7178 mg/L的含氰废水进行了工艺条件研究,结果表明,在调整废水pH值的情况下,一次性添加24 mL/L双氧水,反应时间60 min,获得的出水总氰、总铜浓度分别为043 mg/L、035 mg/L,达到《污水综合排放标准》（GB 8978—1996）一级标准要求;双氧水处理含氰废水的药剂成本与废水总氰浓度相关,总氰浓度为8456 mg/L时,每吨双氧水成本约为399元;双氧水适宜用量与废水总氰浓度的关系为y=0027 03x+0212 87,该模型具有高可信度。     

独联体金矿含氰尾矿解毒净化工艺的研究和应用

主要介绍了独联体金矿含氰尾矿矿浆自动化解毒工艺的研究试验方法，在工业应用解毒工艺的流程情况，主要设备和自动化控制。     

破氰—沉氰联合工艺处理含氰尾矿浆试验研究

某黄金公司全泥氰化尾矿浆液相总氰化物含量为805.58 mg/L,以（亚）铁氰络合离子形式为主,将原矿浆浓密至55%情况下进行毒性浸出试验,浸出液总氰化物含量高达51.7 mg/L。为实现无害化处理,进行了一系列试验。结果表明,单一破氰工艺难以有效去除络合氰化物,破氰—沉氰联合工艺可以有效去除络合氰化物,但难以达到目标要求;向经过压滤/浓密—清水调浆处理的全泥氰化尾矿浆中加入3 g/L的破氰药剂CG105-A和2.5 g/L的沉氰药剂CG105-B即可满足氰化物处理目标要求。     

某金矿氰渣除氰固砷实验研究

某金矿氰渣中总氰化物和总砷元素超标,研究了采用过氧化氢氧化分解氰化物、硫酸亚铁络合固砷工艺对氰渣进行无害化处理。结果表明：除氰段,过氧化氢加入量2 mL/L,反应时间2 h;固砷段,硫酸亚铁加入量0.5 g/L,过氧化氢加入量1 mL/L,硫酸加入量6.5 mL/L,反应时间1 h;经过除氰和固砷处理,所得氰渣的毒性浸出液中总氰化物质量浓度为0.25 mg/L,砷质量浓度为0.55 mg/L,满足标准要求,可进入尾矿库堆存。     

云南某金矿含氰废水处理工艺研究

云南某金矿采用传统氰化工艺生产黄金。为使该矿的含氰废水能达标排放,采用“次氯酸钠两段氧化+活性炭吸附”联合工艺对其进行了除氰试验。结果表明：在一段局部氧化反应的pH=10.5、m(NaClO)∶m(CN-)=2.5,二段完全氧化反应的pH=9.1、m(NaClO)∶m(CN-)=7,两段氧化反应的反应时间均为15 min条件下,废水经次氯酸钠两段氧化,游离氰根含量可由原来的45.01 mg/L下降到0.19 mg/L。两段氧化后的废水再用200 mg/L的活性炭吸附1 h,可使其游离氰根含量＜0.05 mg/L,从而达到《生活饮用水卫生标准》和《工业企业设计卫生标准》的要求。     

含氰废水臭氧氧化处理试验研究

采用臭氧氧化法对某金矿氰化渣产生的含氰废水进行了试验研究。主要考察了在一定臭氧浓度条件下,氧化反应时间、反应pH、催化剂等因素对氰化物去除效果的影响,并确定了最佳反应条件。试验结果表明,采用臭氧对该含氰废水进行氧化处理,在pH=7.0、不添加催化剂,反应时间为75 min时,废水中游离CN~-最大去除率达96.3%,总CN~-最大去除率达92.3%。     

矿山含氰废水催化氧化处理试验研究

通过催化氧化脱氰条件试验、组合催化体系优化脱氰试验、实际矿山含氰废水脱氰试验分析了各种催化体系对矿山含氰废水脱氰的影响。结果表明,铜离子和硫化钠的组合催化体系催化氧化脱氰效果最为明显。     

福建某金矿选矿尾渣的无害化处置工艺

为切实推进福建某金矿山的可持续发展,本研究在充分结合上游选矿工艺流程及指标的基础上,对选矿尾渣（炭浸尾浆及堆浸渣）处置进行了详细的实验研究。结果表明：对于炭浸尾浆中的含氰废液,采用碱氯化（漂白粉）法破氰工艺,可有效去除其中氰化物,CN^-浓度从250 mg/L下降至0.217 mg/L,去除率达99.90%。实验指标成功应用于生产实践,效果同样显著。开发的选矿尾渣无害化处置工艺,即固体废渣（炭浸废渣和堆浸渣）混排用于生态修复,炭浸废水破氰达标后视生产实际回用或外排,极大地节约了矿区尾矿库库容,减少了排土场的占用。生产实践可为同类型金矿山选矿尾渣的末端处置提供基础依据。     

陕西某金矿氰化尾渣的浮选活化试验

陕西某金矿选厂外购金矿氰化尾渣回收金,尾渣金品位2.21 g/t,载金矿物黄铁矿部分氧化,浮选提金难度较大。为确定合适的活化剂,进行硫酸铵和硫酸铜浮选活化试验。结果表明,该尾渣磨矿至-0.044 mm 92%进行 3粗1扫-粗精矿合并精选提金,使用硫酸铵作活化剂可获得金品位33.80 g/t、回收率39.79%的精矿。相比硫酸铜,精矿金品位和回收率分别提高了6.9 g/t、1.07个百分点,且尾矿硫含量更低。因此可以使用硫酸铵代替硫酸铜作为该金矿氰化尾渣浮选的活化剂,且经济效益显著,可供类似尾渣浮选回收金参考。     

云南某金矿氰化尾渣中铁回收工艺改进试验研究

针对云南某金矿氰化尾渣铁回收过程中存在磁铁矿回收率偏低的问题,进行了磨矿细度、磁感应强度、脱泥磁选的试验研究。结果表明,现场原矿磨矿粒度过细是导致磁铁矿回收率偏低的主要原因,磨细后磁铁矿主要损失在褐铁精矿中。对现场获得的褐铁精矿进行的实验室弱磁选试验结果表明,能从褐铁精矿中获得产率约为8%的磁铁矿,磁铁矿中铁的总回收率可提高15%左右。试验结果应用于现场生产,对现场工艺流程进行改进,将褐铁粗精矿引流至弱磁精选进一步回收磁铁矿,磁铁精矿中铁回收率提高了13.92%,总铁回收率提高了11.23%,吨矿价值提高了55.31元,不仅可实现资源的综合利用回收,同时可为企业增效创收。     

夏甸金矿地表沉降的计算机模拟

针对夏甸金矿实际问题,在对现场采矿方法和地表监测等情况调查后,利用FLAC3D对采空区影响的矿岩移动情况进行数值模拟分析。分析结果表明,在当前生产条件下,矿山开采对地表无影响;同时基于散体流动时空演化仿真模型,研发了夏甸金矿地表沉降计算机模拟系统,给出了模拟结果,认为在实验范围内,松散系数超过1.2时矿山开采对地表无影响。计算机模拟结果为矿山决策支持提供了科学依据,也为进一步研究因地下开采引起的地表沉降问题做了有益的尝试。     

新疆某金矿氰化浸出试验研究

针对新疆某金矿中金品位为3.10 g/t,金粒度较粗,主要赋存于脉石矿物石英、长石之间和裂隙中,部分靠近黄铁矿的特征,进行了氰化浸出的影响因素试验研究,确定了最优的氰化浸出工艺条件为磨矿细度为-74μm 90.00%,石灰用量2.5 kg/t(调p H值为11~12),氰化钠用量2 kg/t,矿浆浓度为40%,浸出时间为24 h。最终可获得金浸出率96.13%的理想指标。     

氰化尾渣提金选矿试验研究

针对某含金3.45 g/t的氰化尾渣开展了提金选矿试验研究。结果表明, 以水玻璃为脉石抑制剂和矿浆分散剂, 硫酸为pH调整剂, 硫酸铜和硫酸铵为载金矿物活化剂, 丁钠黄药和25^#黑药为组合捕收剂, 经一粗一扫二精闭路浮选, 可得到金品位15.76 g/t、金回收率60.44%的金精矿。     

某金矿尾矿浮选回收金工艺研究

某金矿尾矿含金0.68 g/t,含银4.50 g/t,具有较高的综合利用价值,为进一步回收有用元素,对某金矿尾矿进行了工艺矿物学和选别工艺流程研究。原矿物相分析结果表明,金以自然金和包裹金的形式存在,其中自然金占56.50%。浮选试验结果表明：在-0.074 mm 80%的条件下,采用1粗1扫3精的浮选工艺流程,可获得金品位27.68 g/t、银品位107.311 g/t、金回收率72.18%、银回收率42.77%的金精矿,综合回收效果较好。     

低贫损分段崩落法在夏甸金矿的应用研究

根据夏甸金矿Ⅶ号矿体的特点，研究采用了“诱导冒落、设回收进路”的无底柱分段崩落法改进方案，提出了低贫化和截止品位组合放矿、设置回收进路等综合措施，有效地降低和控制了损失贫化，取得了较好的应用效果。     

漂粉精母液处理金矿含氰废水的试验研究

采用漂粉精母液作为金矿含氰废水碱性氯化法处理中的氧化剂,当原水中氰(以CN-计)浓度为(50～200)mg/L时,投药量Cl2/CN-≥8的条件下,氰化物去除率达99.9%,出水各项指标均达到<污水综合排放标准>中的二级标准.试验表明,利用漂粉精母液处理金矿含氰废水,处理效果好、设备简单、操作安全方便,同时因采用以废治废,使处理费用大幅度降低.