共查询到18条相似文献,搜索用时 62 毫秒
1.
2.
综述了我国传统钨渣综合回收利用的发展进程,介绍了钨冶炼渣中的钽铌、钪、钨等有价元素的回收工艺及研究进展。结果表明,随着钽、铌、钪和钨等金属的供需缺口呈现扩大趋势,钨渣综合利用技术发展迅速,目前基本可解决从钨渣中回收钽、铌、钪等有价金属的问题,未来可进一步改进技术,研发清洁高效的金属提取工艺。根据现行钨冶炼行业面临的环保挑战,结合钨资源禀赋的变化,提出了未来钨冶炼渣处置的发展趋势。一方面可通过末端治理的方式,生产合金铸铁、微晶玻璃等高性能固废产品,以此来消纳部分钨渣,另一方面通过钨冶炼技术的革新,实现钨渣的减量化或资源化,从源头上减少钨渣的排放,保证我国钨业的健康发展。 相似文献
3.
锌冶炼常规浸出通常要经中性和酸性两段浸出过程,因采用的浸出条件(温度和浸出终点酸度)不足以使锌焙烧中铁酸锌、硅酸锌等以锌难溶盐形态存在的锌溶解,产出的锌浸出渣含锌在20%左右,本项目在锌冶炼常规浸出流程设备基础上,充分发挥现有设备潜能合理配置、优化控制参数等手段,立足现有流程,在确保中性浸出正常生产的前提下,使得锌系统产出的浸出渣含锌由实施前的平均21%下降到现在的平均17.8%,日产250 t锌锭时实现少产渣18 t。每天进入铅冶炼系统的锌含量减少了11.55 t,同时节约了18 t渣的处理成本约1.1万元,年可节约直接成本330万元。 相似文献
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
湖北某铜冶炼渣Cu、Fe含量分别为2.11%和40.07%,主要杂质成分SiO2含量为30.89%,铜主要以硫化铜的形式存在,铁主要以磁性铁的形式存在。为高效回收试样中的铜、铁,对高效、合理回收工艺进行了试验研究。结果表明,试样在磨矿细度-74μm占85%的情况下,采用1粗1精1扫、中矿顺序返回流程浮选,浮选尾矿2次弱磁选,最终可获得铜品位24.78%、回收率88.55%的铜精矿,铁品位64.12%、回收率82.52%的铁精矿;采用2次弱磁选,弱磁选尾矿1粗1精1扫、中矿顺序返回流程浮选,最终可获得铁品位64.78%、回收率85.91%的铁精矿,铜品位24.86%、回收率62.33%的铜精矿。先浮后磁工艺的铜回收率显著较高,因而是理想的铜、铁回收工艺。 相似文献
11.
12.
废渣矿物组成较为复杂,并有较多玻璃质、微晶质和不同矿物的过渡相存在。废渣中锌主要分布在硅酸盐和锌铁尖晶石中;铅含量低,主要以铅矾形式存在;铁的主要物相为赤褐铁矿和硅酸铁;废渣含碳量高,烧失量较大。根据废渣含锌量及浸出毒性结果,将废渣分为两类处理。锌含量低且浸出毒性在国标规定范围的这一类废渣,金属回收价值不高,可作为建筑材料的原料(如水泥、混凝土及烧结砖)。另一类锌含量较高或浸出毒性超出国标规定范围的废渣,进行还原焙烧回收有价金属,90%以上的Zn和85%以上的Pb挥发进入烟尘,得到锌铅含量低且浸出毒性在国标规定范围的残渣,可用于建筑材料。 相似文献
13.
陕西某冶炼厂锌渣储量大,堆存多年一直无法处理,占据很大场地。由于风吹扬尘及雨淋,对周围环境及水系污染严重。一号线堆存量最大且铜、银品位高,含铜1.08%、含银99.40 g/t、含铁20.15%;二号线和三号线铜、银含量低,含铜0.3 ~ 0.5%,含银40 ~ 50 g/t、含铁29.32%。铜元素以黄铜矿形式存在,银包裹在硫化银、方铅矿、黄铜矿等硫化物中。铁是黄铁矿演变而来,褐铁矿、磁铁矿、及碳陨铁型单质铁皆有之。在冶炼过程中,由于焙烧原因黄铜矿晶体表面烧蚀严重,但是核心仍然具有黄铜矿性质。铜、银、铁三种元素主要以共熔体结构存在。对于一号线锌渣从浮选铜元素入手,兼顾回收银、铁;对于二、三号线锌渣采用弱磁选单一回收铁元素。两种方案所产生尾矿销售给水泥厂作为配料。整个回收工艺,实现无尾矿综合回收利用。 相似文献
14.
15.
16.
17.
18.
为了解决会理鑫沙锌业浸锌渣堆放引起的环境污染问题,同时针对其铅、锌含量高的特点,将氧压浸锌渣和硫化钠加入棒磨机进行机械硫化固化、浮选处理。通过条件试验确定了棒磨硫化和浮选流程的参数,并对浮选尾矿进行了浸出毒性检测和制备硫磺建材的试验。试验结果表明:在合适的条件下可以同时实现铅、锌硫化率超过90%,在此基础上获得了硫品位65.26%、硫回收率7814%的硫磺精矿,铅品位45.29%、铅回收率80.02%的铅精矿,锌品位41.02%、锌回收率7014%的锌精矿。浮选尾矿重金属浸出毒性符合国家标准,利用其可制备出抗压强度大于45 MPa、吸水率小于1%的硫磺建材,最终实现了该浸锌渣的高质量稳定化与无尾综合利用。 相似文献