烟气脱硫剂中哌嗪类化合物的分析

湿法可再生烟气脱硫的脱硫剂是哌嗪类化合物 ,其组成、性质及含量对SOx的脱除效果均有较大影响 ,目前的分析方法只能分析哌嗪化合物 ,而不能分析它的衍生物。利用甲基二乙醇胺和饱和氢氧化钡溶液和无水乙醇抽处理哌嗪类脱硫剂 ,使用BPX - 5毛细管色谱柱 ,线性程序升温 ,FID检测 ,内标法定量各组分 ,分析烟气脱硫剂中哌嗪类化合物 ,最大相对误差哌嗪 5 .83%、羟乙基哌嗪 6 .35 %、二羟乙基哌嗪为 2 .5 3% ,满足哌嗪类脱硫剂的分析要求。     

湿法烟气脱硫技术

综述了各种湿法烟气脱硫技术的原理及特点:石灰-石灰石法、钠碱法在脱硫过程中多以一次利用为主,且易造成二次污染及设备腐蚀;氨法脱硫过程关键在于脱硫液中氨性质的稳定;醇胺法及生物脱硫法多考虑到脱硫液的再生,以减少溶液的损失,保证脱硫液的脱硫性能。指出利用微生物强化可再生溶液脱硫方法作为一种新型的脱硫方式是烟气脱硫值得发展的方向。     

催化裂化再生烟气湿法脱硫腐蚀分析及新技术开发应用

催化裂化再生烟气湿法脱硫工艺具有SO₂脱除效率高、脱硫剂利用率高和工艺流程简单等优势,仍然是炼油企业烟气脱硫的首选工艺。湿法脱硫装置存在SO₃脱除率低和设备腐蚀严重等问题,可通过工艺优化和设备材料优选等方法来解决。催化裂化再生烟气半干法脱硫技术能够实现净化烟气超低排放,具有设备腐蚀轻微、无废水排放以及投资和运行维护费用低等优势,可在工业上进行推广应用。可再生活性焦干法烟气脱硫技术尚未应用于催化裂化烟气净化领域,目前还处于研究开发阶段,该技术具有脱硫、脱硝及除尘等多种功能,并且还能将烟气中的SO_x转化为有价值的硫酸或者硫黄,实现资源再利用,其工业应用前景广阔。     

原油化学脱硫剂的研究与应用现状

详细介绍了湿法脱硫中所用的化学脱硫剂,包括胺脱硫剂、氢氧化物脱硫剂、含醛脱硫剂、强氧化性脱硫剂和其他新型脱硫剂,分析了各种脱硫剂的组成、针对不同硫化物的作用效果及特点,指出发展方向。     

湿法和干法烟气脱硫工艺技术分析

针对以钙基化合物为吸收剂的湿法和干法烟气脱硫工艺 ,从工艺原理、工艺流程和控制参数等方面进行了论述 ,对影响脱硫率的因素、副产物的处理和利用、负荷变化对装置运行的适应性、工程总投资和运行费用等技术经济指标进行了详细的分析和比较 ,指出应用湿法和干法工艺技术应采取的措施和手段 ,总结出湿法和干法工艺技术的特点和适用范围     

烟气脱硫脱硝装置仪表选型方法

介绍了化工厂导热油锅炉烟气脱硫脱硝联合装置中的仪表选型原则和方法。根据实际使用经验,烟气脱硫脱硝装置普遍存在磨损、腐蚀和易堵工况,对仪表材质及选型的要求较高,重点对压力、流量、密度、液位、pH值等主要控制参数的仪表选型以及控制阀选型进行了分析。合理的选型可以保证烟气处理效果和装置稳定运行,延长仪表使用寿命。     

EDV法烟气脱硫技术的工业应用

在中国石油锦西石化公司重油催化裂化装置配套的烟气脱硫装置上,采用了EDV湿法脱硫技术。工业应用表明,烟气脱硫装置投用后,烟气脱硫率和除尘率均在95%以上,出口烟气中SO2和粉尘质量浓度均满足GB 31570—2015要求。洗涤塔烟囱外排烟气中的凝结水p H值偏低,存在腐蚀减薄烟囱的可能性。在生产过程中,将循环浆液的p H值控制在7.2,这样可避免洗涤塔内壁和管线内结垢现象的发生。     

制备环丙沙星的哌嗪化工艺

采用乙氧羰基哌嗪与环丙羧酸缩合的方法，制备了环丙沙星。同时应用正交设计实验，研究了原料配比、温度、时间及溶剂用量对反应收率的影响，在优化条件下收率可达88．0％。     

RFCC烟气脱硫除尘装置运行效果分析

广州分公司处于珠三角核心地区,是我国酸雨危害最严重地区之一。其重油催化裂化装置加工的重质原料油未经过加氢预处理,排放烟气中SO2质量浓度在2 500~3 800 mg/m3,颗粒物质量浓度200~300 mg/m3,烟气SO2和颗粒物含量均超过国家大气排放标准。为此,广州分公司采用湿法烟气净化技术新建一套RFCC烟气脱硫除尘装置。运行结果显示,该装置运行可靠、具有良好的操作弹性,净化烟气中的SO2和粉尘脱除率分别达到了99.9%和94.7%。洗涤废水处理系统实现高效连续液固分离,外排废水中的各项指标满足相关标准要求。     

湿法烟气脱硫仪表选型及安装注意事项

介绍了湿法烟气脱硫中常用仪表的测量原理，对同一工艺参数（如液位）在不同测量位置选择不同的测量方法，对同一工艺参数（如压力）根据测量不同介质（烟气、浆液），选择不同的仪表。根据测量方法和仪表型号，确定其安装方式。     

烟气脱硫技术及湿法FGD工艺

（1）脱硫技术的种类和内容。迄今为止，对于SO2排放控制的工艺已有200多种，对于锅炉的脱硫可分为三类：燃料脱硫、燃烧过程脱硫和烟气脱硫（FGD）。烟气脱硫（FGD）是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式。世界各国研究开发的烟气脱硫技术可达100多种，但商业应用的不超过20种。     

镁增强石灰湿法烟气脱硫工艺的设计和应用

镁增强石灰湿法烟气脱硫工艺是利用氢氧化钙与脱硫循环液中的硫酸镁分解反应生成氢氧化镁,与烟气中的SO2反应生成亚硫酸镁,并氧化成硫酸镁,是一种高脱硫率、低能耗、低投资,低成本、运行安全稳定可靠的脱硫技术。     

催化烟气湿法洗涤脱硫技术探讨

烟气湿法洗涤脱硫技术适合于催化烟气的脱硫净化处理。文章介绍了几种国外成熟工业化应用的催化烟气湿法洗涤脱硫技术和国内催化烟气洗涤、净化方面的研究现状,提出了国内开发催化烟气湿法洗涤脱硫技术应注意的问题,并对不回收硫资源、占地少、烟气压降小的催化烟气湿法洗涤脱硫技术及其工业化应用进行了初步的探讨。     

催化裂化烟气三氧化硫排放问题分析与对策

三氧化硫(SO_3)减排、多污染物协同治理是大气污染综合治理的大趋势。通过加氢处理等工艺改善催化裂化原料性质,再生烟气硫氧化物(SO_x)浓度可降低80%以上。通过合理调整选择性催化还原(SCR)脱硝催化剂的金属活性组分;控制五氧化二钒(V_2O_5)质量分数在1%左右;适当缩小催化剂壁厚;采用合适的SCR脱硝反应温度和反应空速、氨(NH_3)/一氧化氮(NO)比例等参数,可以有效控制二氧化硫(SO_2)转化为三氧化硫(SO_3)的转化率。通过实际案例分析,使用TUD-DNS硫转移剂(助剂)后SO_3脱除效率可以达到90%以上,其他牌号的硫转移剂(或助剂)是否有同样的功效,还需要进一步研究和证实。在湿法烟气脱硫(WFGD)的吸收塔(洗涤塔)出口增设湿式静电除尘(除雾)器(WESP),可以有效地收集并脱除亚微米级颗粒和酸雾,使净化烟气的硫酸雾(粒)浓度小于10 mg/m~3,但其建设投资和运行成本较高,能否与催化裂化装置同步运行,还有待进一步考察和验证。     

WGS烟气脱硫装置项目优化与实践

催化裂化装置配套WGS湿法脱硫装置及PTU污水处理装置处理的废气、废水等,其排放标准执行GB 31570—2015石油炼制工业污染物排放标准。实际运行过程中,不仅碱耗高、外排净化污水COD浓度不达标,且深受“烟囱雨”困扰,特别在冬季生产时雨滴结冰,不仅带来安全环保隐患,雨中溶解CO₂等会加快管材、仪表、设备表面腐蚀,增加维护成本;经分析讨论决定采用国产雾化喷嘴、烟囱脱水帽、氧化射流器等专利设备改造,在保证深度脱硫目标下,实现了节碱20%,解决了烟囱雨问题,实现了外排污水COD浓度达标的排放。     

催化裂化装置烟气脱硫方案的技术经济性研究

以某炼油厂1.80 Mt/a两段提升管催化裂解多产丙烯装置为例,对催化裂化操作单元内采用硫转移剂方案与烟气湿法脱硫方案对再生烟气进行脱硫的技术经济性进行研究,从试剂、回收产品和碱渣处理费用,设备投资,操作费用,占地面积等方面进行了对比。结果表明：在目前环保要求条件下,催化裂化再生烟气中SOx浓度低于1 000 mg/m3(标准状态)时,采用硫转移剂方案比采用湿法脱硫方案更加经济;当烟气中SOx浓度更高时,可采用硫转移剂与湿法脱硫组合工艺或单独采用湿法脱硫工艺。     

文氏棒塔湿法烟气脱硫技术及其工业应用

阐述了文氏棒塔湿法烟气脱硫技术的原理及特点,介绍了该技术应用于中捷石化35 t/h燃煤锅炉烟气脱硫的工业运行情况。模拟研究表明,气体在文氏棒层形成剧烈的湍流运动,促进塔内含硫烟气分布的均匀性。但是文氏棒塔压降相比空塔仅增加100~200 Pa。针对35 t/h燃煤锅炉氨法烟气应用表明,文氏棒塔脱硫效率保持在93%以上,同时脱硫装置阻力小于1 200 Pa,装置运行稳定。     

湿法烟气脱硫过程白烟成因及防治措施分析

湿法烟气净化过程普遍采用湿法脱硫工艺,但该工艺会导致烟囱出现白烟,造成不良社会公众影响,并导致露点腐蚀。在分析白烟成因的基础上,以某炼厂硫磺回收装置烟气为例,重点探讨水含量和采用气/气换热器对烟气水露点的影响。结果表明,在研究范围内:1烟气中水的体积分数每增加1%,烟气的水露点温度上升1.13℃,含硫烟气温度每下降1℃,排烟温度上升0.925℃,补水量可减少5.07kg/h;2综合考虑设备投资和烟气换热效果,降温含硫烟气温度控制在150~180℃为宜;3采用高效除雾器将游离水质量分数控制在0.01%,设置气/气换热器控制降温含硫烟气温度为165℃,烟气中水体积分数可降低6.21%,系统补水量可减少690kg/h,排烟温度可升高122℃,远高于露点温度。采取上述措施后,可在有效减少白烟的同时节约装置用水量。     

FCC再生烟气超低排放技术路线分析

对国内流化催化裂化(FCC)再生烟气脱硫脱硝除尘装置进行了梳理。结果表明,二氧化硫和氮氧化物外排指标可满足超低排放的要求;颗粒物的外排指标难以满足超低排放的要求,是FCC再生烟气实现超低排放的难点。对FCC再生烟气颗粒物特点及脱除技术进行了研究,采用湿法脱硫+湿式静电除尘技术、袋式除尘+湿法脱硫技术均能实现烟气中颗粒物的超低排放,但能否长周期稳定运行有待时间验证;采用中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院开发的FCC再生烟气相变凝聚除尘技术,颗粒物排放浓度远低于国家超低排放指标的要求,改造工作量小,成本低,可有效降低脱硫塔补水量,不存在影响装置长周期运行的风险,尤其适用于现有湿法脱硫装置的升级改造。