难浸金矿常温常压强化碱浸预处理新工艺

采用物理与化学综合分离方法，利用边磨边浸工艺及其主体设备-塔式磨浸机，对含砷难浸金矿进行超细磨，然后在常温常压下，利用强化预处理搅拌槽进行强化碱浸预处理，从而脱砷脱硫或使金与硫化物充分解离，再进行氰化，实现高效提金，对我国十余种典型的含砷难浸金矿在矿浆浓度40%，环境温度-4-35℃条件下进行预处理，金的浸出率从预处理前的8%-20%，提高到93%-98%，建成10t/d规模的工艺试验及生产厂，30t/d的预处理厂正在建设中。     

机械活化对铁酸锌浸取行为的影响

研究了细磨和边磨边浸以及浸取时间和温度对工业锌焙砂和含铁酸锌浸渣浸取行为的影响。试验结果表明,细磨和边磨边浸可加快铁酸锌的浸出速度。在磨矿过程中铁酸锌获得机械活化是浸取行为获得明显改善的主要原因之一。将该技术用于处理含锌热酸浸渣可以改善浸取条件,提高锌的浸出率和增加传统湿法炼锌工艺处理含铁高的锌焙砂的适应能力。     

小秦岭地区某金矿浸出工艺对浸出效果的影响

优化条件试验表明,对原生程度高的矿石,浸出工艺条件的变化对金浸出率影响不大,但采用边磨边金浸工艺,可提高金浸出率3.5%.对原生程度低的矿石,即现生产矿石,影响金浸出率主要因素为磨矿细度和氰化钠用量.     

甘肃某金矿强化浸金试验研究

针对甘肃某矽卡岩型金矿石浸渣金品位偏高、金浸出率低的问题,对含金3.70 g/t的金矿石,进行了预氧化、边磨边浸、助浸剂助浸、富氧浸出等多种强化浸金方案对比试验,获得金浸出率91.08%～92.16%的较好指标。本试验研究对该类型金矿的氰化浸金具有借鉴意义。     

某金精矿浸出试验研究及综合利用分析

为确定某金精矿产品处理方案进行了金精矿浸出试验研究,条件试验表明:磨矿细度和氰化钠用量是影响金浸出率的关键因素;金精矿Ⅰ较难浸出,根据最佳浸出条件采用常规浸出工艺金浸出率为83.28%,采用边磨边浸金浸出率84.26%;金精矿Ⅱ浸出率可达到87.59%,但浸渣选铜一段粗选铜回收率可达79.24%;最终该金精矿产品处理方案需要进行经济对比,同时需要考虑浸渣回收铜的可能性和经济分析;尾渣筛析表明,细粒级中金品位低,损失的金属于细粒的包体金。     

边磨边浸全泥氰化工艺在北衙金矿的运用

北衙金矿4000 t/d选厂是一座常规全泥氰化炭浆厂。投产后,各项工艺指标基本达到了设计水平,但尾渣金、银品位偏高,金浸出率不到90%,银浸出率不到30%。为了进一步降低尾渣品位,提高金、银浸出率,选厂进行了一系列的工艺技改及试验研究。经过研究得出,采用"边磨边浸"工艺流程可以有效地提高金、银的浸出率。于是选厂进行技改,运用了"边磨边浸"工艺流程。技改后,工艺指标得到了明显的提高,年平均金浸出率提高了2.97%,达到92.40%,银浸出率提高了9.07%,达到35.49%;尾渣金品位下降了0.10 g/t,降至0.16 g/t,尾渣银品位下降了3.43 g/t,每年可为选厂增加5000万元以上的经济效益。     

边磨边浮新工艺试验研究

提出了边磨边浮创新思想，提供了一种在磨矿过程中对矿石进行浮选的新工艺。这一新工艺是具有边磨边浮功能的塔式磨矿浮选机内实现的。介绍了边磨边浮工艺的工作原理，给出了两种金矿石的实验室边磨边浮连续试验结果，并与传统浮选工艺的试验结果进行了对比。讨论了这一新工艺的特点和在某些领域潜在的发展前景。     

云南某金矿的湿法预氧化工艺研究

摘要:云南某金矿浮选精矿属于包裹金的难浸金矿.金精矿中的可见金绝大部分是包裹金,金精矿中的单体金不多,仅占可见金的4.17%,绝大部分以连生体存在,被脉石矿物包裹的可见金占可见金的87.5%,被黄铁矿包裹的可见金占可见金的8.33%。针对此特性,采用碱性常温常压强化预氧化工艺技术,充分利用机械活化和选择性氧化原理,利用超细磨塔式磨浸机的机械活化作用以及强化预氧化槽的强化搅拌作用,在常温常压下引发金精矿中的砷、硫矿物在高温高压下发生的氧化反应,使砷、硫矿物中包裹金解离和暴露,金精矿由难浸转变成易浸,达到预氧化目的,然后接氰化作业,高效浸出回收金,金浸出率由不足40%提高到88.56%。      

优化边磨边浸工艺 提高氰化指标

金渠金矿氰化厂通过提高磨矿细度、加强矿浆搅拌、保证氧和氰化钠浓度等措施优化边磨边浸工艺,提高了处理量和金的回收率,效果良好。     

氰化浸金系统优化浸出给料的生产实践

在黄金矿山金精矿氰化生产过程中,为进一步提高进入氰化作业系统金精矿的细度,达到提高氰化回收率的目的,在现场试验研究的基础上,将试验结论应用于生产实践,通过对金精矿再磨系统中磨矿分级工艺参数的调整,采取包括球磨机转速、磨矿介质、旋流器参数、给矿排矿参数、增加边磨边浸作业等一系列调整措施,实际生产中最终实现了金精矿入浸细度-38μm含量由原来的不足85%提高到目前的90%以上,降低了氰渣品位,最终氰化回收率提高了0.17个百分点,产生了巨大的经济效益。     

氰化浸金系统优化浸出给料的生产实践

在黄金矿山金精矿氰化生产过程中,为进一步提高进入氰化作业系统金精矿的细度,达到提高氰化回收率的目的,在现场试验研究的基础上,将试验结论应用于生产实践,通过对金精矿再磨系统中磨矿分级工艺参数的调整,采取包括球磨机转速、磨矿介质、旋流器参数、给矿排矿参数、增加边磨边浸作业等一系列调整措施,实际生产中最终实现了金精矿入浸细度-38μm含量由原来的不足85%提高到目前的90%以上,降低了氰渣品位,最终氰化回收率提高了0.17个百分点,产生了巨大的经济效益。     

含碳微细粒难处理复杂金矿选矿试验研究

针对某含碳超显微包裹体难浸金矿石,分别开展了常规氰化浸出探索试验、优先浮碳再细磨浮金探索试验、细磨焙烧预处理再氰化提金探索试验。试验结果表明,采用常规氰化时金的浸出率仅为14.01%,即使进行脱碳处理后,金浮选的回收率也仅达到51.82%。该类型矿石若要解决受含碳和包裹金影响的问题,有效的途径之一就是进行焙烧预处理。矿石经细磨后,采用“焙烧-水洗-碱浸-氰化”的工艺流程,金的浸出率可达87.57%,从而使金得到了较好的回收。     

磨介质对机械活化难处理金矿浸金的影响

分析了次氯酸钠一步法浸金和机械活化强化浸金过程的原理，用次氯酸钠作浸金剂在不同的活化介质中对广西贵港六梅含砷金矿进行了试验研究，总结了不同介质对机械活化侵金的影响规律，并提出优化的磨介质参数和工艺条件。     

Solomon某金矿浸出工艺探索研究

本文对Solomon某金矿进行可行性工艺探索性研究,结果表明,混合原矿,矿石粒度为20 mm,柱浸浸出60 d,渣液合计浸出率为73.19%;浮选金精矿,超细磨粒度为P80=13 μm,金浸出率为68.90%,焙烧预氧化-细磨-氰化,可使金的浸出率提高到91.50%;加压预氧化-氰化后金的浸出率可以达到97.02%。     

某浮选金精矿的氰化浸出工艺研究

研究了某浮选金精矿的氰化浸出过程，考察了金精矿粒度、氰化钠浓度、氧化钙浓度、浸出时间及液固比等对该浮选金精矿氰化浸金率的影响。在最佳浸出条件下，其氰化浸金率可达到97％以上。     

氰化尾渣综合利用工艺分析与探讨

介绍了我国黄金矿山综合开发利用及含铜、砷浮选金精矿氰化尾渣处理的现状;分析了影响金银浸出的原因及机理。试验研究表明,通过加入混合添加剂、采用两段焙烧、氰化前加入助浸剂共磨,氰化尾渣中金、银的浸出率分别提高到82.92%和61.54%,浸渣中金、银品位分别降至0.55 g/t和30 g/t。     

原矿全泥炭浸法提金的生产实践

八卦庙金矿原矿全泥炭浸法提金工艺，采用二段闭路磨矿，氰化物预浸１０小时，炭浆边浸边吸２５小时，载金炭的解吸液电解提金。生产实践证明，采用该工艺从石英脉一千枚岩型低硫含金矿石中回收黄金是非常有效的。     

FeAsA,FeS2,Au的NaClO—NaOH体系热力学分析与金的一步浸出

ＮａＣｌＯ碱性体系处理含砷难处理金矿的研究已有报道，但无论从机理上还是从工艺指标上来讲都有待于深入研究。本文初步分析了金在ＮａＣｌＯ强碱性体系中的热力学行为，不同ｐＨ值下金酸的溶液化学平衡。采用瓷球磨机，边磨边反应，消除氢氧化物固体生成物导对反应的阻止作用，实现ＦｅＡｓＳ、ＦｅＳ２的破坏分解和金的浸出同时进行，实现广西某选厂含砷金精矿金的一步浸出，金的浸出率在２０ｍｉｎ内达到９１％。     

盐酸常压直接浸出攀西地区钛铁矿制备人造金红石

以攀西地区钛铁矿为原料，采用．盐酸常压直接浸出法制备高品位人造金红石。结果表明，原矿粒度及盐酸浓度对人造金红石品位影响最大。采用液固比4：1、盐酸浓度30％、温度95℃的条件，对于球磨4h钛精矿浸出4h可得到TiO2含量94．39％的人造金红石产品，对于未磨原矿浸出10h可得TiO2含量91．78％的人造金红石产品。     

某含金多金属氧化矿非氰浸出试验

本文以云南某含金多金属氧化矿为研究对象,运用“细磨-浸出”工艺流程,采用低毒浸金剂“SD”对该金矿的可浸性进行了试验研究。综合试验获得指标良好的工艺指标,金银浸出率稳定,平均金浸出率为93.30%,银浸出率为56.12%。