高压聚乙烯装置脱气料仓安全性能探究(下)

针对国内现有装置在生产中、高熔指聚乙烯产品时,脱气料仓中可燃性气体浓度明显增加,给脱气料仓的安全操作带来隐患的问题。建立脱气料仓脱气过程的数学模型,对脱气料仓进行安全性分析,发现现有工艺条件不能满足最小通风量的要求。通过计算流体力学模拟分析脱气料仓中乙烯含量的分布,发现爆炸极限区域随着熔指的增加而增加,充足的吹扫操作时间和吹扫气量是避免脱气料仓内乙烯浓度过高的关键。最后,分析了静电对脱气料仓的危害,指出需增加静电消除器,并对脱气料仓中的尖端结构做防静电改造,以消除点火源、保证脱气料仓安全生产。     

高压聚乙烯装置脱气料仓安全性能探究(上)

针对国内现有装置在生产中、高熔指聚乙烯产品时,脱气料仓中可燃性气体浓度明显增加,给脱气料仓的安全操作带来隐患,建立了脱气料仓脱气过程的数学模型,对脱气料仓进行安全性分析,发现现有装置的工艺条件不能满足最小通风量的要求。通过计算流体力学模拟分析脱气料仓中乙烯浓度的分布,发现爆炸极限区域随着熔指的增加而增加,充足的吹扫操作时间和吹扫气量是避免脱气料仓内乙烯浓度过高的关键。最后,分析了静电对脱气料仓的危害,指出需增加静电消除器,并对脱气料仓中的尖端结构做防静电改造,以消除点火源、保证脱气料仓安全生产。     

基于茂金属催化剂的聚乙烯颗粒内部的单颗粒传质模型

针对负载型茂金属催化剂催化乙烯聚合中的聚乙烯颗粒增长过程,采用改进的多粒模型建立了淤浆聚合条件下聚乙烯颗粒内部的单颗粒传质模型。采用该模型分析了负载型茂金属催化剂在聚合过程中的破碎行为,结合本征反应考察了传质对聚合反应的影响,计算出乙烯单体浓度和聚乙烯颗粒孔隙率在聚合过程中的变化。模拟结果表明,聚乙烯颗粒内部的传质阻力对聚合反应影响较大,聚合反应约200 s后,负载型茂金属催化剂由外至里逐层破裂。     

高压聚乙烯料仓的安全隐患分析及改进措施

通过对高压聚乙烯料仓安全隐患———料仓燃爆事故的原因分析,提出了相应的治理方案,可有效避免料仓事故的发生,保证了装置的安全生产     

聚烯烃装置产品料仓设置数量的极值计算

聚烯烃装置中的产品通常以颗粒料形式进行袋装或槽车装车后出厂,在聚烯烃颗粒料包装前,产品需贮存在产品料仓中。在料仓工艺操作过程中,产品料仓不仅用于颗粒料的贮存,同时也有部分料仓参与产品的均化、脱气及掺混等工艺过程。不同产品对上述工艺过程的要求也不尽相同,目前聚烯烃装置产品料仓数量根据工艺要求设置各有不同。根据聚烯烃装置中料仓工艺操作过程,结合聚烯烃产品的特性及工艺系统参数,设计出数学模型,并通过实例计算料仓设置数量的极值。     

全密度聚乙烯装置旋转加料器的控制

国内很多全密度聚乙烯装置都是引进的美国LCC专利技术．可生产多种牌号的聚乙烯产品．旋转加料器位于脱气仓下方．是连接前工段（反应工段）和用于后工段（造粒工段）的关键设备．若该旋转加料器工作不稳定，会直接影响造粒机的运转，严重时会选成装置减产和停车。旋转加料器的控制是厂家，RADER公司的专利，一般不对用户开放．笔者在茂名乙烯和广州乙烯处理因加料器控制所引起的装置停车故障时．对该控制方案进行了认真分析，在此以茂名乙烯为例，对旋转加料器的控制原理进行分析，以供大家参考。     

LDPE料仓系统脱气的理论分析

由于LDPE在储运过程中存在乙烯和静电 ,易发生闪爆事故。需要对树脂中残余乙烯的量和乙烯的逸出速率计算与分析 ,提出了LDPE料仓改进措施。     

一种乙烯聚合用催化剂的制备方法

本发明公开了一种可用于乙烯浆液聚合的齐格勒-纳塔催化剂的制备方法，该方法通过在催化剂制备过程中使用超声波处理技术，来提高聚乙烯催化剂的钛含量，并有效地改善聚合物的粒度分布。本发明的优点是：将使用该技术制备的催化剂用于乙烯浆液聚合时，聚合所得的聚乙烯颗粒粒度分布集中、均匀，非常有利于工业生产。     

聚乙烯生产生命周期成本评价

聚乙烯作为一种广泛应用的通用树脂类产品,其产量和消费量迅速增长,但生产过程中的高能耗和高污染所造成的环境和社会成本日益显著。将聚乙烯生产成本分为内部成本、外部成本2个单元,建立了1套聚乙烯生产生命周期成本计算模型。实证结果表明,20万t产能聚乙烯生产装置的生产生命周期成本为1880亿RMB,单位成本为9400 RMB/t;内部成本中,原材料采购费用最高,约占总费用的59%;外部成本中,原油开采费用最高,约占总费用的45%;内部关键成本点是原材料采购,外部关键成本点是原油开采、乙烯生产和聚乙烯生产。该模型能够快速有效地计算聚乙烯生产生命周期成本,可用于相关企业节能降耗的计算。     

燕化集团18瓦t／a高压聚乙烯装置脱“瓶颈”的可行性分析

通过计算，论证了北京燕化石油化工股份有限公司化工一厂１８万ｔ／ａ高压聚乙烯装置的脱“瓶颈”问题，并提出了具体措施，为燕化乙烯改扩建工程及年产６６万ｔ乙烯的平衡问题提供了一些思想和建议。     

新建海底天然气管道干空气干燥模型研究

1. Introduction The hydrostatic test must be carried out immediately on the completion of submarine gas pipeline construction, after which dewatering removes as much of the filled water as possible from the pipeline. However, after the dewatering operatio…     

水煤浆配套一氧化碳变换装置低压导气动态分析

采用动态模拟的方法，对水煤浆制氢配套高水气比一氧化碳变换装置低压导气超温过程进行了研究，并对几种常见的控温措施，包括补入高压蒸汽和高压锅炉水、增大粗合成气流量、切断进料并泄压吹扫进行了模拟分析，从理论上直观展示了低压导气过程中的超温现象，以及阀门开度、粗合成气流量、变换气温度、甲烷化反应程度、系统压力等工艺参数随导气深度及时间的变化关系，并结合实际操作经验，给出了控温措施适用情况及建议。     

新型高效淤浆工艺聚乙烯催化剂的制备及其催化性能

采用浸渍法制备了新型高效淤浆工艺聚乙烯催化剂(BCE催化剂)。研究了其组成、粒径分布、微观形态和对乙烯淤浆聚合的催化性能,并与国产、进口两种同类催化剂进行了比较。研究结果表明,在己烷为溶剂、聚合温度80℃、聚合时间2h、氢气压力0.28MPa、乙烯压力0.45MPa的条件下,BCE催化剂的催化活性(每克T i每小时产生的聚乙烯的质量)达351kg/(g.h),与国产、进口两种同类催化剂的催化活性适当;BCE催化剂所得聚合物的颗粒形态呈较大类球形,所得聚合物的细粉含量较少,粒径为75~850μm之间的粒子的质量分数为96.7%;BCE催化剂的氢调敏感性好。     

络合铁法脱硫反应器锥段硫磺沉降的数值模拟

络合铁法脱硫工艺在天然气行业应用广泛,将反应生成的硫磺富集回收是反应器稳定运行的关键之一。在反应器底部引入锥段对硫磺的富集、沉降和回收很有帮助,为了避免硫磺在锥段侧壁长期沉积和结块,应分层通入扰动气体。通入气量不能太小,以免达不到避免锥段侧壁硫磺沉积的作用;但也不能太大,否则会使得硫磺难于沉降。本研究采用欧拉多流体模型,对锥段硫磺沉降进行了模拟,研究了硫磺浓度和通气速度对硫磺沉降的影响。结果表明:硫磺浓度对沉降速度影响较小,而通气速度对沉降影响明显。随着气速的增大,硫浆沉降越来越慢,对所研究的体系而言,最大通气速度应小于0.75m/s。     

乙烯淤浆聚合JK-1催化剂的工业应用

考察了JK-1催化剂在中国石油大庆石化公司淤浆聚合高密度聚乙烯(HDPE)装置上的应用情况并与BCH催化剂进行了比较。结果表明,使用JK-1催化剂反应温度平稳可控,生产过程稳定,重要工艺参数可控;母液固含量小于5.2 g/L;催化活性[m(HDPE)/m(催化剂)]高达21.9 kg/g;聚合期间熔体流动速率变化范围窄,仅为0.093～0.114 g/min;使用JK-1催化剂可获得密度波动范围为950.9～952.0 kg/m3,平均堆密度为0.368 g/cm3,平均粒径为354μm的HDPE颗粒。     

负载型非茂金属催化剂催化制备过氧化物交联聚乙烯管材专用料

采用负载型非茂金属(SSTS)催化剂催化乙烯淤浆聚合,制备了交联聚乙烯管材专用料(sPE);通过过氧化物交联sPE、挤出成型了过氧化物交联聚乙烯(sPEXa)管材;考察了氢气分压和共聚单体对SSTS催化剂活性的影响;测试了sPE的相对分子质量及其分布(MWD)、力学性能和流变行为及sPEXa管材的交联度和力学性能。实验结果表明,SSTS催化剂催化乙烯聚合的过程平稳、共聚效应显著,SSTS催化剂在乙烯-己烯共聚时的活性比乙烯均聚时的活性提高了43%;sPE中不含粒径小于75μm的细粉,其重均相对分子质量高达296 564,MWD=4.05;sPE的流变行为呈明显的"剪切变稀",有利于挤出加工;sPEXa管材在95℃、4.8 MPa静液压力下无泄漏和无破裂的持续时间长于1 875 h,长于行业要求的1 000 h。     

高活性气相聚乙烯GM催化剂的性能及工业应用

在M催化剂组分中引入甲基环己基二甲氧基硅烷作为给电子体制备了新型高活性气相聚乙烯GM催化剂,通过BET和SEM等方法对GM催化剂进行了表征;采用淤浆聚合的方法评价了GM催化剂的活性,考察了GM催化剂的动力学行为,并在Unipol工艺气相聚乙烯装置上进行了工业试验。试验结果表明,在冷凝态操作模式下GM催化剂的活性达5000～6000g/g,聚乙烯产品的堆密度达0.40g/cm~3,比M催化剂的活性提高近一倍,聚乙烯产品的堆密度提高近25%。GM催化剂的氢调敏感性优于M催化剂,共聚性能与M催化剂相当。工业试验过程中装置运行稳定,各项操作参数均能满足工艺要求,得到的聚乙烯产品为优级品。     

乙烯气相聚合反应器中颗粒动力学的研究

以Unipol-HDPE聚合工艺为例,从聚乙烯颗粒的演化出发,建立了基于反应动力学的聚乙烯颗粒动力学模型,通过催化剂的粒径分布和筛分得到的聚乙烯产品颗粒粒径的各级分,获得催化剂动力学和床内物料停留时间分布的数据,确立催化剂活性和床内物料停留时间分布的定量关系。考察了两种工业催化剂实例的颗粒动力学,建立了催化剂活性和床内停留时间分布的关系,并分析了计算结果的合理性。计算结果同时表明,不同粒径的聚乙烯颗粒具有不同的催化活性,并且流化床内颗粒并未达到完全返混。     

低压法聚乙烯装置中脱挥净化氮气的用量分析

利用亨利定律预测了烃类气体在某一牌号聚乙烯中的溶解度,并由此计算了不同装置的净化氮气的用量.在确定这一方法的可靠性之后,考察了净化氮气的用量与树脂温度、脱气仓操作压力及净化氮气温度之间的关系.从而确定了脱气仓操作压力应接近常压,树脂温度应尽量接近反应温度.