螺塞复合挤压的材料分配规律研究

针对螺塞零件复合挤压时的材料分配规律进行研究,推导出圆杯正六边形杆复合挤压的材料分配公式,提出材料分流层的形状是旋转抛物面。应用Deform软件对螺塞零件的挤压成形进行数值模拟,得到成形应力图和挤压力行程曲线,研究发现,螺塞的成形过程实际上分为2个阶段:复合挤压和反挤压。最终进行产品试制,试验结果表明:正反挤两个出口高度的实际数值和理论值吻合较好。     

缝纫机梭床复合挤压成形数值模拟分析

缝制设备上的梭床传统成形工艺为车削加铣削而成,效率不高且浪费材料严重。梭床形状为上杯下杆型,从其结构特点来分析适合正反复合挤压成形。通过有限元数值模拟的方法仿真了该零件的复合挤压成形过程,成形效果良好,尺寸达到要求。     

异形孔轴类零件的复合挤压成形模设计与数值模拟

分析了轴端带方孔的传动轴零件的成形工艺,设计了挤压成形毛坯及其复合挤压成形模。运用Deform-3D数值模拟分析软件,对零件复合挤压成形过程进行模拟和分析,根据模拟结果对挤压模进行优化改进,生产出合格的挤压零件,提高了生产效率和材料利用率。     

轴管冷挤压成形

一、零件冷挤压成形的可能性分析图1所示的轴管是轴对称零件,从冷挤压工艺性考虑,可以一次成形。当然,各个部位须以圆角过渡,任何尖角都会使冷挤压成形发生困难。杆部与杯部之间的阶底厚度为6mm,大于壁部的厚度。若阶底过薄,挤压件的形状会发生畸变,严重时会产生裂纹。当     

细长轴楔横轧模具设计及仿真实验

细长、锥形阶梯轴类大断面收缩率零件(断面收缩率>75%)成形,是楔横轧新技术较特殊的一种成形形式,具有广阔的应用前景,其在成形建筑用材、汽车关键轴类零件等起着不可替代的作用。基于目前对细长、锥形阶梯轴的研究尚不多见,对其成形规律、缺陷的产生机理也缺少了解,该文根据细长轴的几何特殊性,进行了相应的模具设计和布楔设计;基于DEFORM有限元平台,对轧制全过程进行模拟,得到了各模具参数对应力应变的影响变化规律,并利用遗传算法对模具进行了多目标优化设计。     

轴对称杯——杆复合挤压力上限解

一、概述轴对称杯—杆型复合挤压作为一种成形工艺,具有诸如挤压力低、可一次成形形状较复杂的零件、零件质量好、生产率高等一系列优点,目前已广泛应用于各生产领域。但是,对于作为其最主要的工艺参数之一的挤压力的研究,却尚不多见。挤压模具的设计,模具使用寿命的预测,挤压工艺的制订,压力机吨位的选择,均须计算挤压力的大小。但是,由于塑性理论数学上的困难,即使是对于单自由度的纯正挤或纯反挤,都无从获得精确的解析解,更不用说是多自由度的复合挤压了。生产中,复合挤压力是     

零件的FCF工艺与管座成形

FCF工艺是一种将传统板料成形和体积成形特点和优点相结合的新工艺,介绍了FCF工艺的分类和特点以及杯形件拉深和挤压成形工艺特点,并通过管座零件的成形模拟,进行了成形工艺和复合挤压模设计,取得了较好的效果。     

杯-杆件有限元数值模拟成形工艺研究

针对汽车转向螺杆成形精度及形状特点,提出了冷温复合精密成形两种工艺方案,即多工序复合挤压成形工艺和两工序复合挤压成形工艺(杯杆复合成形工艺)。并采用体积成形软件DEFORM-3D,基于热-力耦合的刚粘塑性有限元法对两种工艺方案进行了数值模拟。通过分析两种工艺在成形过程的速度矢量场和成形载荷,得出了结论:两工序复合成形工艺成形过程稳定,成形载荷较小,确定为成形方案。     

轴管冷挤压成形

一、零件冷挤压成形的可能性分析图1所示的轴管是轴对称零件。从冷挤压工艺性考虑,可以一次成形。当然,各个部位须以圆角过渡,任何尖角都会使冷挤压成形发生困难。杆部与杯部之向的阶底厚变为6mm,大于壁部的厚度。若阶底过薄,挤压件的形状会发生畸变,严重时会产生裂纹。当然,底厚的大小与材料的变形程度、模具强度及设备的刚性有直接关系。轴管采用的材料为 A_3钢。     

超越离合器齿轮冷挤压工艺的仿真分析与研究

<正>挤压成形是一种无屑成形的先进制造技术之一,它具有优质、高效、低耗的特点。型腔内曲面为阿基米德螺线型花瓣的超越离合器齿轮,是工程机械上一种常用零件,在实际生产中需求量很大,但壁厚不均匀,机械切削加工难度很大,有采用机加工与焊接相结合的工艺方法,这样不但费时费料,加工成本高,且强度低、整体精度差,满足不了日益提高的综合性能的要求,而采用挤压成形工艺能较好的解决此问题。超越离合器齿轮(图1)的挤压成形符合复杂杯一杆复合挤压成形的工艺特征,根据金属的流动试验,     

Continuously extending extrusion forming of semisolid A2017 alloy by SRS process

A self-made single-roll stirring (SRS) machine was used to manufacture semisolid A2017 alloy, the mechanismof A2017 alloy formation was investigated. It was shown that A2017 dendrites growing on the rough roll surface arecrashed into fragments by the roll, which move and grow freely then contribute the formation of finer spherical microstruc-ture. When casting at 710-750 ℃, fine and homogeneous spherical or elliptical grains of A2017 alloy were obtained. Ex-tending forming mould has been designed and was installed at the exit of roll-shoe gap. A2017 alloy was formed by ex-tending continuously at the semisolid state on SRS machine. Through controlling pouring temperature, semisolid formingand extending extrusion was combined organically. A2017 product with fine surface and rectangular transection of 14mmx25 mm was obtained. By contrast to the national standard, the fracture strength and elongation of A2017 products pro-duced from extending semisolid extrusion have been improved with an increase of 100 MP     

曲线回转体构件的成形工艺

对曲线回转体构件的成形过程进行力学解析,得到一种适用于大型锥形件缩口成形力的计算公式,并根据临界失稳压力优化结构参数,得到了缩口凹模最佳的母线半径和反弯曲半径;然后,利用得到的最优半径进行正交试验,对挤压过程中的挤压温度、挤压速度和摩擦系数进行优化,得到最佳工艺参数;最后,为验证理论数据的准确性,进行物理试验验证。结果表明,当挤压温度为460℃、挤压速度为5 mm·s^-1、摩擦系数为0.2时,零件的最低成形载荷为4013 kN,与模拟仿真结果和理论结果的误差均小于10%,说明了该成形方案的可行性。研究结果可以为今后此类构件的成形提供理论支持。     

多道次拉深复合成形工艺研究

以典型深拉深件滤清器罩壳为研究对象，对其原有成形工艺方案进行分析，提出采用多道次拉深挤切复合成形的工艺方案，设计出了集落料、拉深、修边、整形于一体的复合成形模具。提高了生产效率和生产安全性，降低了生产成本。     

熔融沉积成型工艺参数及数控加工后处理对表面精度的影响

为了提高熔融沉积成型(Fused Deposition Modeling,FDM)成型件的表面质量,提出利用数控加工对FDM成型件进行表面加工的后处理方法,研究打印速度、挤出速度和分层厚度等工艺参数对成型件的成型误差和表面粗糙度的影响,在此基础上,研究数控加工对其加工误差和表面粗糙度的影响。结果表明:FDM成型件表面粗糙度较大,最大达到24.434μm,合理设置打印速度、挤出速度和分层厚度可以有效降低FDM成型件的成型误差;数控加工可以有效降低FDM成型件的表面粗糙度值,表面粗糙度降低到1.979~2.446μm。     

热挤压成形GH3625合金管材组织及裂纹形成机理

通过对比热挤压成形管材和爆裂管材的组织以及对爆裂管材裂纹和断口的分析,研究了热挤压成形GH3625合金管材的组织及裂纹形成机理。结果表明:爆裂管材与成形管材的组织均为等轴晶,但爆裂管材的开裂使晶界处的应力集中得以释放,其组织中并没有形成变形孪晶,在管材径向方向上也不存在晶粒尺寸不均匀的现象。挤压比过高导致管材在热挤压过程中绝热升温严重,使低熔点的Laves相熔化并扩散到周围基体中,是裂纹形成的根本原因。在模具出口处高拉应力的作用下,这些裂纹不断扩展最终连接在一起,导致管材的爆裂现象。由于断口表面冷却速率较高,组织通过奥氏体区的时间较短,再结晶形核核心多且晶粒长大过程受阻,使断口表面形成了一层十分细小的再结晶晶粒。     

高强度异形件温挤成形数值模拟

采用MSC/superform软件对典型高强度异形件温成形进行数值模拟,分析金属的变形过程.在难成形部位设置飞边,形成开放式挤压成彤,有效降低了成形载荷.提高了成形工件的质量.     

Forming of low-ductility materials under hydrostatic pressure

The conditions required to hydrostatically extrude low ductility materials are evaluated. Experimental data on the influence of hydrostatic pressure on the fracture of an Al-SiC composite and a Ni₃Al compound are used to construct diagrams which show the limitations of various types of extrusion and drawing processes. The results have applicability in the selection of forming operations for brittle alloys and composites.     

截齿温挤压精密成形快换模具系统

针对截齿齿体的结构特点,提出了采用3种温挤压精密成形工艺成形截齿齿体。分别为镦挤工艺成形普通轴对称类截齿、浮动组合模具镦挤工艺成形局部大尺寸类截齿和镦挤联合采用径向挤压工艺成形旋翼类截齿。根据不同工艺和模具特点,设计了截齿齿体温挤压精密成形快换模具系统总体结构,实现了不同上、下凹模成形不同截齿,并且上、下凹模可以根据截齿的具体型号和尺寸进行更换,无需其他模具零件。并进行了温挤压精密成形实验研究,分析了成形后截齿的微观组织。结果表明:温挤压精密成形快换模具系统适合于成形各类截齿,且成形齿体表面质量高、模具成本低、模具更换时间短,显著提高了生产效率。     

刹车片背板弯挤成形工艺研究

针对刹车片背板传统成形工艺的缺陷，采用FEM方法对刹车片背板成形过程进行了数值模拟，确定了弯曲一挤压复合成形的工艺路线。根据有限元分析的结果，分析了不同尺寸的毛坯对工件成形过程及成形质量的影响，提出了刹车片背板弯挤毛坯尺寸的选择原则。设计了刹车片背板的弯挤成形模具，在一副模具中实现弯曲、挤压两种不同的变化。     

电连接器外壳冷挤压工艺分析与数值模拟

针对电连接器外壳冷挤压成形工艺的特点，进行数值模拟分析，设计了合理的成形工艺。通过工艺实验论证，结果表明，设计的工艺能保证获得符合图纸要求的电连接器外壳尺寸。