竖炉球团冷却系统的改造

球团矿的冷却是竖炉生产过程中的一个重要环节，但这个问题在国内长期以来没有得到很好的解决。实践证明，经炉内一次冷却后竖炉排出的球团矿温度仍高达600～800℃，为防止高温球烧损皮带，多数厂家被迫进行打水冷却。     

“八五”期间鞍钢球团生产主要指标分析

用统计分析的方法总结了“八五”期间鞍钢球团生产的主要指标，同时又通过１９９６年的生产情况，对“九五”鞍钢球团生产的前景作了估计。结果表明，“九五”鞍钢球团生产的前景是比较乐观的。     

基于Unity Quantum平台焦炉自动控制系统的改造

介绍了邯钢5#焦炉的工艺流程和自动化控制系统的主要调节参数,分析了基于Unity Quantum平台的焦炉自动控制系统升级改造方案,改造后系统运行平稳,焦炉生产正常。     

2＃球团竖炉计算机自动控制系统

本文介绍了计算机PLC在竖炉生产中的应用，对整个系统的特点，硬软件构成，控制功能等作了简要论述。     

武钢—烧自动控制系统的设计

本文介绍了烧结厂自动控制系统的设计及应用。在设计中采用了多级网络结构和多种通讯协议,以保证系统的可靠性和实时性;采用服务器、模型操作站的数据库和数学模型开发软件,实现了烧结生产优化控制模型的建立与计算。     

沆钢2BLC—604方坯连铸机高效改造自动控制系统

主要介绍高效方坯连铸机控制系统的组成与特点。利用PLC技术，通过整个控制系统一体化的设计，对主传动以及配水系统进行改造，有效而可靠地实现了铸机的全线自动控制，达到了工艺要求的各项指标，真正实现了铸机高效化生产。     

高炉风机自动控制系统的改造

介绍湘钢热电厂４＃风机自动控制系统大修改造内容、设备选型、基本控制原理和方案设计。     

新兴铸管公司链箅机-回转窑球团生产线的改造及效果

介绍了新兴铸管球团部2007年元月对链箅机-回转窑球团生产线进行的技术改造,包括对原料系统、造球系统、筛分系统、焙烧系统等进行的完善。配合工艺设备改造,该厂还在生产操作方面进行了调整。最终,取得了球团矿产质量提高,能耗和膨润消耗降低的良好效果。     

烧结制粒自控系统设计

介绍了烧结厂制粒系统自动化控制的设计特点，在现有自动化基础上，充分利用计算机控制及网络技术，成功地实现了制粒自动化控制与原系统的集成，提高了烧结机的作业率。     

现代化球团厂的建设

本文从球团厂生产的世界先进水平的分析出发，论述了在我国建设现代化球团厂应重视的几个方面的问题。     

Profibus现场总线在黄金选矿厂自动控制系统的应用

以山东黄金选矿厂自动控制系统为例,分析了现场总线技术(FCS)在黄金选矿厂自动控制系统中应用的必要性及可行性,介绍了具体的现场总线设计方案及设备选型注意事项。实践证明,Profibus现场总线的应用,提高了系统的稳定性、可操作性和扩展性,使选矿厂能及时全面地掌握设备和生产状态,优化生产调度,保证产品质量和产量。     

武钢鄂州球团厂新增圆盘造球机的生产应用

通过对武钢鄂州球团厂新增φ6 000 mm圆盘造球机的造球盘转速、倾角以及刮刀位置等参数进行调整,使球团生产时的造球效果得到明显改善,生球的产量、质量有明显的提高.实践表明:通过参数调整,生球0.5 m落下强度提高了0.5～1.5次,生球粒径合格率提高20%～30%,台时产量增加了30～40 t.     

程潮铁矿氧化球团造球实践

论述了铁精矿造球的基本工艺技术要求,根据武钢程潮铁矿的原料条件,利用该矿球团生产线上φ6000mm圆盘造球机,通过调整造球盘转速、倾角、给料量等技术参数,改变加水地点及加水方式,强化制粒效果,提高了生球成球率及台时产量,生球合格率提高了26.79%～39.77%,台时产量达到30 t/h.     

造球喷加炼钢污泥试验

造球过程中喷加炼钢污泥,可回收污泥中的有用金属,并可提高造球物料成球性能,增加生球量,达到综合利用的目的。炼钢污泥的泥浆浓度可通过测比重方法进行控制。     

南钢竖炉球团生产用料结构的探讨

介绍南钢球团厂的用料情况及在生产过程中用料结构的变化对竖炉炉况的影响，分析竖炉球团生产对用料结构的一些要求，总结南钢竖炉球团厂在优化用料结构上的经验和调节手段。     

马钢竖炉球团提高赤铁矿配比的研究

通过对高比例配用赤铁矿造球实验、管炉焙烧实验、竖炉投笼试验等分析,提出改善球团矿质量的强化措施等.研究表明:在润磨水分5.0%、润磨时间6 min、造球水分7.5%左右、造球时间10~12min条件下,11种配矿方案的生球落下强度均可满足生产需要.竖炉投笼试验结果表明:投笼球团均无爆裂现象,配30%进口赤铁精矿(配比为...     

哈密球团厂耐火材料的改进

新钢雅矿公司哈密球团厂针对回转窑及环冷机耐火材料易破损、寿命短等问题进行了分析,并根据各部位耐材的工况特点对其进行了改型。2007年3月大修后已取得初步成效,回转窑结圈周期由原来的30天左右延长到45天以上,预计改型后回转窑耐火材料的使用寿命将延长到三年以上。