苯并三氮唑对BFe30-1-1在单相及含沙人工海水中冲刷腐蚀的抑制作用*

采用旋转圆筒式冲刷认错装置通过多种电化学测试及失重测量研究了苯并三氮唑（BTA）对BFe30-1-1在单相及含砂人工海水中冲刷腐蚀的抑制作用。结果表明,BTA可有效抑制BFe30-1-1在单相及含砂人工海水中冲刷腐蚀的阴、阳极反应,属几何覆盖型缓蚀剂,其吸附满足Langmiur等温式;BTA在单相流动海水中比静态下缓蚀作用更强,但流速较高时,BTA缓蚀作用下降;在含砂人工海水中,BTA缓蚀作用随砂含量的增加而降低。     

苯并三氮唑和5—羧基苯并三氮唑对铜缓蚀作用的光电化学比较

采用光电化学方法和交流阻方法对不同浓度的BTA（苯并三氮唑）和5CBTA（5－羧基苯并三氮唑）在硼砂缓冲溶液（pH9.2)中对铜电极的缓蚀性能作了比较研究,研究发现两者对铜的缓蚀作用机理不同,一定浓度的BTA能使电极表面Cu2O膜的结构改变,在电位正向扫描过程中铜电极光响应由p型转化为n型,并可依此判断缓蚀剂的缓蚀性能,n型光响应越大,缓蚀剂的缓蚀性能越好,而5CBTA能使电极表面的Cu2O膜增多,在电位负向扫描过程中阴极光电流密度明显增大,并可据此判断缓蚀剂的缓蚀性能,阴极光电流密度愈大,缓蚀效果越好,同时这两种缓蚀剂均可用φv和某一较负电位下的阴极光电流密度Jph的大小来判断缓蚀剂的缓蚀性能,φv的Jph越负,缓蚀性能越好,交流阻抗方法的结果和光电化学的结果相一致。     

羧酸类铜缓蚀剂与苯并三氮唑在海水中协同效应的研究

用挂片失重法及电化学极化曲线的方法，研究了一种羧酸类缓蚀剂与苯并三氮唑在海水中的协同效应。并与BTA在海水中对紫铜的缓蚀性能加以比较，结果表明，该类缓蚀剂与BTA复配后显示了比BTA更好的缓蚀性能。该类缓蚀剂制备工艺简单，从而降低了在海水中铜缓蚀的成本。     

苯并三氮唑及其甲基衍生物在去离子水中对铜的缓蚀作用

采用电化学和分光光度法研究了苯并三氮唑和甲基苯并三氮唑在去离子水中对紫铜的腐蚀电化学行为的影响和吸附规律。结果表明，当浓度大于5mg/L时，苯并三氮唑和甲基苯并三氮唑均具有较好缓蚀性能，且甲基苯并三氮唑的缓蚀性能优于苯并三氮唑。这两种缓蚀剂属于阳极型缓蚀剂，吸附过程为放热反应，属化学吸附，服从Langmuir吸附等温式。     

苯并三氮唑与4—羟基苯并三氮唑在氯化钠溶液中对铜的缓蚀作用

用表面增强拉曼光谱技术（SERS）对在3％NaCl溶液中苯并三氮唑（BTA）及其衍生物4－羟基苯并三氮唑（4CBTA）对铜的缓蚀作用机理进行了研究,发现4CBTA对铜的缓蚀作用机理与BTA相似,在较正电位下两者都是通过三唑环与铜形成配合物覆盖在铜表面随着电位负移,铜电极表面吸附的分子形式的BTA或4CBAT数量增多;4CBT中的－COOH基团只是起到空间位阻的作用,没有参与电极表面的吸附,两者复配使用时以BTA吸附为主,其缓蚀机理没有发生改变。也没有产生协同效应。     

苯并三氮唑缓蚀铜合金的原位椭圆偏振研究

应用原位椭圆偏振光技术考察了苯并三氮唑(BTA)覆盖层对铜合金的缓蚀作用.对高浓度Cl-条件下的铜合金线性电位扫描的原位掠射椭圆偏振实验表明,椭圆偏振参量△的变化滞后于电流变化,说明BTA覆盖层阻碍了腐蚀产物向溶液中的转移.随着腐蚀产物的不断聚积,阳极过电位增加,减小了腐蚀反应的电位差,从而减缓了腐蚀反应的速度,增强了铜合金的耐腐蚀能力.     

盐酸介质中苯并三氮唑衍生物的缓蚀机理研究

利用微波促进合成了5种苯并三氮唑衍生物,利用失重法和电化学方法研究了其在50℃、5%盐酸中对N80钢的缓蚀效果,并利用电化学方法重点讨论了吗啉甲基苯三唑的缓蚀行为.结果表明,合成的5种衍生物对实验条件下的N80钢有较好的缓蚀效果,属于吸附型缓蚀剂;吗啉甲基苯三唑为混合控制型缓蚀剂,其对N80钢的缓蚀作用属于几何覆盖效应,符合Langmuir吸附等温式. 页     

苯并三氮唑＋乌洛托品在碳钢盐酸酸洗中的缓蚀作用

化学清洗是一种常用的除垢方法，其中控制腐蚀是清洗过程中的关键环节．通常的缓蚀剂分为阳极型缓蚀剂、阴极型缓蚀剂和混合型缓蚀剂，乌洛托品和苯并三氮唑均属于混合塑缓蚀剂。乌洛托品能吸附在金属表面．改变金属表面的性质，从     

铜镍合金BFe30—1—1在流动人工海水中的腐蚀行为

采用旋转圆筒式冲刷腐蚀装置通过多种化学测试及失重测量研究了铜镍合金ＢＦｅ３０－１－１在不同流速人工海水中的腐蚀行为,同时应用ＳＥＭ观察了材料表面的冲刷腐蚀形貌。结果表明,在不同流速的人工海水中,ＢＦｅ３０－１腐蚀反应的线性极化常数不同,它随流速的增大而增大;ＢＦｅ３０－１－１在人工海水中膜破裂的临界流速为３ｍ／ｓ左右。     

硫脲增强苯并三氮唑对Cu的防腐作用研究

通过电化学、场发射扫描电子显微镜(SEM)、接触角测试和X射线光电子能谱(XPS)等实验方法,研究了苯并三氮唑(BTAH)中加入硫脲(TU)对Cu在3%(质量分数) NaCl腐蚀溶液中的缓蚀效果。电化学实验结果表明:在加入0.50 mmol/L TU到含BTAH的体系中时,显著降低Cu在3%NaCl腐蚀溶液中的腐蚀电流密度,提升了电荷转移电阻,抑制效率提高到94.01%。SEM结果显示,在加入0.50 mmol/L TU后,Cu表面网状结构明显,表面对水接触角增大至92.6°。XPS结果显示,加入0.50 mmol/L TU后,Cu含量下降,说明表面的保护膜增厚,提升保护效果。     

70Cu—30Ni合金海水腐蚀产物膜形成过程

本文研究了７０Ｃｕ－３０Ｎｉ合金海水暴露不同时间腐蚀产物膜特征和成分变化。研究表明，该合金腐蚀产物膜内存在的一个富Ｎｉ区随着暴露时间延长而变宽且Ｎｉ的富集程度增加，富Ｎｉ腐蚀产物膜充当阳极，从而保护基体，长期暴露所形成的腐蚀产物膜出现裂纹或沟，这是由于膜下基体在这些位置存在结构或成分的变化使膜的生长速度减慢或者内应力导致膜的破裂，随着外层膜的溶角与脱落，原裂纹或沟成为凸出条纹，凸出条纹中Ｎｉ与Ｃｕ     

退火工艺对Cu-30Ni合金管耐海水腐蚀性能的影响

    通过电化学测试方法研究了不同参数退火后Cu-30Ni合金管在静止人工海水中的腐蚀行为.结果表明,海水腐蚀初期,富Ni表面膜对Cu3-0Ni合金管耐海水腐蚀性能的影响起主要作用,其相对于基体成为阳极性保护,且随着退火温度升高,保温时间延长,Cu3-0Ni合金管抗蚀能力越好;随着海水浸泡时间的延长,退火后Cu-30Ni合金管的显微组织结构对海水腐蚀性能影响占优,细小的富Ni颗粒成为微电池的阳极,优先被腐蚀;720℃×30 min热处理后试样抗腐蚀性能较好,腐蚀40天后,没有发现点蚀坑.     

一种海水缓蚀剂缓蚀行为的研究

利用电化学方法和表面分析测试技术，研究了有机膦酸醇酯类缓蚀剂(YKI-05)对于907A钢在天然海水中的缓蚀行为．实验表明，在静态海水中，浓度为300mg／L的YKI-05缓蚀剂能在907A钢表面形成稳定的缓蚀膜层，是一负催化阴极型缓蚀剂，在实验周期内其对907A钢的缓蚀效率较高；并用原子力显微镜(AFM)和俄歇电子能谱(AES)对该缓蚀膜的表面形貌和成分进行分析．     

热带海洋环境下海水中微生物对45钢腐蚀行为的单因素影响

通过在热带海洋环境下对比45钢在自然海水和无菌海水中的腐蚀行为, 研究了微生物单因素对碳钢腐蚀行为的影响. 实验结果表明, 微生物对45钢平均腐蚀速率的影响与微生物种类和含量密切相关. 锈层中的微生物主要由假单胞菌、弧菌、铁细菌、硫杆菌、硫酸盐还原菌组成. 其中好氧菌、兼性厌氧菌、厌氧菌的含量均随浸泡时间呈规律性变化, 这也导致在不同浸泡时间下, 微生物的作用及作用机理的不同.     

Cr对钢耐海水腐蚀性的影响

获得了５种含铬低合金钢在海水中暴露１、２、４、８（７）年的腐蚀数据,讨论Ｃｒ对钢耐海水腐蚀的影响,铬钢的耐海水腐蚀性不仅与Ｃｒ的含量有关,还与其他复合合金元素有关。短期浸泡时,钢的耐海水腐蚀性随铬含量（无其他合金元素复合）增加而提高。长期浸泡,Ｃｒ对钢的耐海水腐蚀性有害,约１％Ｃｒ与Ｍｏ（－Ａｌ）复合对钢的耐海水腐蚀性的影响与Ｃｒ的影响没有左别大于２％Ｃｒ与Ｍｏ（－Ａｌ）复合大幅度提高钢在海水中短期浸泡的耐蚀性,并使耐蚀性逆转时间明显推迟.小于1%Cr与Mn-Cu、Cu-Si-V、Ni-Cu-Si、Ni-Mn等复合对钢的耐海水腐蚀性有害。     

形变对70Cu—30Ni合金腐蚀行为的影响

研究了７０Ｃｕ－３０Ｎｉ合金固溶处理后不同程度形变及其在ＮａＣｌ溶液浸泡和海水暴露中的腐蚀行为。结果表明，随着形变量增加，７０Ｃｕ－３０Ｎｉ合金腐蚀电位和极化电阻随时间下降速度增加，其腐蚀产物膜中镍含量增加，氯离子浓度减小，所形成的海水腐蚀产物薄膜。     

海水中钢的电偶腐蚀研究

获取了不同电位差的钢偶对在海水吧不同面积比偶合的腐蚀结果,讲座了海水中钢偶对的电偶腐蚀行为;对文献中推导的海水中钢偶对的腐蚀速度公式进行了检验和简化,海水中钢偶对阳极的腐蚀速度随阴、阳极自腐蚀电极差和阴／阳极面积比的增大而增大,阳极的腐蚀速度与阴／阳极面积比的关系是非线性的,且阳极的腐蚀速度随阴／阳极面积比的增大有一个极限值,阴极的腐蚀速度随阴／阳极面积比减小和阴／阳极电位差增大而减小,简化的海水中钢偶对的腐蚀速度公式与试验结果符合较好。     

Cu-Ni合金海水腐蚀行为研究进展

综述了Cu-Ni合金在海水中材料因素和海水环境及其对腐蚀行为的影响.阐述了该合金海水腐蚀热力学和化学成分、微观组织结构、初始表面状态与耐蚀性的关系;并讨论了海水的物理因素(流速、温度)、化学因素(溶解氧、硫化物)和生物因素及其协同效应对Cu-Ni合金腐蚀过程的影响