磷石膏制备β-半水建筑石膏技术研究

以磷石膏为原料,采用煅烧的方式制备β-半水建筑石膏粉,研究煅烧温度和煅烧时间对产品质量的影响。实验结果表明,最佳工艺条件为煅烧温度130℃、煅烧时间38 min,得到的β-半水建筑石膏粉中半水石膏、无水石膏、二水石膏质量分数分别为66.39%、11.23%、3.11%。     

磷石膏煅烧工艺进展分析

磷石膏作为主要的工业副产石膏，通过煅烧制备得到建材石膏粉体。归纳了国内外现有磷石膏煅烧工艺特点及利弊，针对现有的炒锅、回转窑、沸腾炉、彼得磨、FC-沸腾炉、锤式粉碎等煅烧工艺存在的产品质量不稳定、可控性差、功能单一、能耗高、投资高等技术及装备问题，提出流化床煅烧工艺。重点介绍了流化床煅烧磷石膏工艺技术具有大型化、流态化、产品多元化、干法净化、绿色环保的特点及技术创新优势。并与目前主流煅烧工艺产品性能指标分析进行对比，得出流化床煅烧磷石膏工艺产品质量稳定性好、可控性强、性能指标优越，必然成为未来磷石膏制备建材石膏粉体的主流技术手段，为中国磷石膏的煅烧资源化利用提供指导价值。     

磷石膏净化及石膏煅烧工艺综述

湿法磷酸生产副产的磷石膏数量大,对环境污染较严重,综合利用前均须进行处理。介绍了化学石膏主要品种的特性,杂质对石膏制品的影响,以及杂质在磷石膏粒度分布中的范围,综述了磷石膏净化及石膏煅烧工艺,认为慢烧工艺和速烧工艺各有优缺点,但煅烧后的建筑石膏粉都能满足生产石膏制品的质量要求。     

磷石膏制备陶瓷模用β-半水石膏及其表征

以磷石膏为原料,制备了陶瓷模用β-半水石膏粉,利用XRF、XRD和SEM等手段研究了预处理和煅烧工艺对磷石膏及β-半水石膏的化学成分、物相和形貌的影响,并测试了β-半水石膏的物理性能。结果表明:以磷石膏为原料制备陶瓷模用β-半水石膏粉在工艺上是可行性的,其物理性能可以达到陶瓷模用β-半水石膏粉合格品的指标,以适量的三聚磷酸钠作为缓凝剂可以改善其凝结过快的不足。     

磷石膏烘干煅烧装置的技术改造

采用顺流式回转窑烘干煅烧一体的一步法工艺可将磷石膏制成石膏粉。介绍磷石膏在烘干煅烧装置中的烘干、煅烧、粉碎过程存在的问题及技改措施。技改后,石膏粉的日产量提高了100 t以上,煤耗由85 kg/t降低为65~68 kg/t,石膏粉相组成改善,达到建筑石膏粉国家标准。     

磷石膏基建筑石膏的制备及改性研究

以磷石膏为原料，采用水洗法去除磷石膏中的杂质成分，通过低温煅烧制备建筑石膏，借助于TG-DSC技术研究煅烧温度、煅烧时间对石膏强度及三相组分含量的影响，然后考察缓凝剂三聚磷酸钠、增强剂粉煤灰、减水剂三聚氰胺及聚丙烯纤维等添加剂对石膏试块物化性能的影响。结果表明：在170℃、3 h低温煅烧条件下所制备的建筑石膏粉β-CaSO₄·0.5H₂O质量分数为72.23%，石膏试块力学性能优于GB/T 9776—2008《建筑石膏》中2.0级产品的要求；采用添加量为0.15%(质量分数，下同)的三聚磷酸钠作缓凝剂、添加量为5.00%的粉煤灰作增强剂、添加量为0.05%的三聚氰胺作减水剂及添加量为1.00%的聚丙烯纤维对建筑石膏粉改性处理，所制备的石膏试块7 d干抗折强度为4.17 MPa，干抗压强度为12.97 MPa。探讨了以磷石膏为原料制备建筑石膏粉中多种添加剂的作用，制备出具有良好性能的建筑石膏粉，为磷石膏综合利用提供技术方法和理论依据。     

磷石膏一步法制备β型建筑石膏粉试验研究

以云南某磷化工企业副产磷石膏为研究对象,通过对其制备建筑石膏粉的温控机制的研究,采用一步法制备出了β建筑石膏粉,并对β建筑石膏粉的组成及力学性能进行了分析,结果表明:在煅烧温度为170℃、升温速率为10℃/min、保温2 h、陈化5 d的条件下,β建筑石膏粉的β半水石膏质量分数达到74.61％、绝干抗压强度达到6.15...     

磷石膏生产强力内墙石膏粉的研究

研究了以磷石膏为主要原料未经水洗处理生产强力内墙石膏粉的生产工艺以及施工工艺.根据差热分析确定了磷石膏煅烧制备无水石膏粉的温度;根据内墙墙面材料性能要求和施工要求,确定了以无水石膏粉、生石灰和自制无机添加剂制备强力内墙石膏粉的配方和生产工艺,并设计了施工工艺.委托权威机构对以磷石膏为原料生产的内墙石膏粉的性能进行了检测,结果表明:磷石膏煅烧制备的无水石膏粉通过添加生石灰和自制添加剂制备强力内墙石膏粉的各项性能符合国家建材行业标准JC/T517-93的要求和内墙装饰要求.     

磷石膏制备建筑石膏的实验研究

研究了磷石膏制备建筑石膏粉的工艺条件,通过添加减水剂改善磷建筑石膏粉的力学性能。采用常规分析方法、XRD和扫描电镜等方法对磷石膏原料,磷建筑石膏粉进行分析和表征。结果表明:磷石膏为片状结晶体,含有少量石英颗粒;在温度180℃和焙烧时间2.0 h条件下,半水石膏含量达到76.6%;磷建筑石膏粉强度随着减水剂掺量的增加而升高,聚羧酸减水剂掺量0.7%时,抗折强度达到15.0 MPa,强度提高近64.84%;FDN减水剂掺量0.7%时,抗折强度达到14.8 MPa,强度提高近62.64%。     

磷石膏制备β型半水石膏粉的工艺参数研究

通过磷石膏制备β型半水石膏粉试验,研究了水洗、过筛、粉磨工艺,以及掺合料等因素对β型半水石膏粉基本性能的影响。试验结果表明,常规的水洗工艺对产品的基本性能影响不大;掺入适量的超细粉煤灰和石灰,可降低产品强度;采用原料预粉磨+煅烧的工艺能够有效提高产品强度,且产品性能可满足等级为3.0的建筑石膏标准的指标要求。     

利用宝钢电厂脱硫石膏研制粉刷石膏产品

脱硫石膏是石灰/石灰石-石膏法烟气脱硫工艺产生的工业副产物,其品位高于天然石膏.通过对宝钢电厂2#机组脱硫装置产生的脱硫石膏进行理化性能分析,在试验室条件下脱硫石膏煅烧成建筑石膏粉,并配制粉刷石膏砂浆.试验研究表明,脱硫石膏煅烧成的建筑石膏性能达到《建筑石膏》标准优等品的指标,是配制粉刷石膏砂浆的理想原料.     

FC-分室石膏煅烧技术在磷石膏粉生产中的应用

利用FC-分室石膏煅烧炉代替回转窑煅烧二水磷石膏制取磷石膏粉(半水石膏)。介绍改造后的工艺流程和FC-分室煅烧系统生产磷石膏粉的过程控制。改造后由于FC-分室石膏煅烧炉的分室结构、热源的合理充分利用,产品产量由原8～10 t/h提高到15 t/h,每吨产品煤耗降低35 kg,产品质量提高。     

半干法制备千克量级α-半水石膏粉及工艺能耗计算

以磷石膏、脱硫石膏为原料,采用半干法工艺实现α-半水石膏粉千克量级制备试验,采用SEM场发射扫描电镜和马尔文激光粒度仪分析α-半水石膏粉形貌和粒径分布,对两种α-半水石膏粉物相组成分析和力学性能强度进行对比。结果表明：两种α-半水石膏粉中半水石膏相转化率在90%左右,晶体长径比接近于1,磷石膏基α-半水石膏粉力学性能最佳,其2 h抗折强度2.6 MPa,绝干抗压强度13.6 MPa。计算半干法工艺能耗,与传统煅烧法对比能耗降低约29.5%,工艺简单、绿色化,证明半干法工艺量产制备α-半水石膏粉在工业上可行性,为大规模消耗利用化学石膏提供科学基础。     

磷石膏煅烧条件的研究

将磷石膏(CaSO4·2H2O)煅烧成能广泛应用于建筑领域的半水石膏(CaSO4·1/2H2O)是磷石膏综合利用的有效途径之一。以净化磷石膏为原料,对煅烧条件、外加剂、研磨时间等因素进行试验,初步确定了磷石膏煅烧的基本条件。     

国内磷石膏煅烧技术评析

对国内主要磷石膏煅烧技术的原理及煅烧器特性进行研究分析,评价各煅烧技术在生产中的适应性、控制难点和产品质量,对不同用途磷建筑石膏粉较适宜采用的煅烧技术进行推荐。     

磷石膏再结晶与煅烧在其综合利用上的分析

湿法磷酸副产的磷石膏具有一定的应用价值,但其中的杂质影响了下游制品的质量,限制了它的应用途径及数量.在研究磷石膏回收副产石膏粉的基础上,分析比较了采用晶型转化生产的石膏粉和高温煅烧副产的石膏粉的物理指标,以求拓宽其综合利用的途径.     

磷石膏制建筑石膏粉的工艺技术

磷石膏与天然石膏相比含游离水较高,传统的磷石膏制建筑石膏粉一步脱水间接换热法工艺存在弊端。介绍二步脱水直接换热与间接换热相结合的磷石膏制建筑石膏粉的新工艺及有关设备,每吨产品耗煤80 kg,比传统一步法节煤20 kg/t,产品质量优良。     

磷石膏生产β型石膏工艺流程的研究

针对硫酸法湿法磷酸生产副产的磷石膏,研究了用其生产β 型半水石膏粉的工艺流程.分析了目前常用的工业副产石膏生产工艺,结合磷石膏原料特性及试验数据,设计了球磨法处理磷石膏杂质+预干燥+流态化煅烧+冷却等整套工艺流程,并进行了产品质量及经济性预估,认为该工艺流程可减少原料中的有害杂质,提高产品质量和稳定性.     

磷石膏生产建筑石膏粉的双温联控煅烧工艺与应用

利用工业副产磷石膏,采用双温联控煅烧工艺生产建筑石膏粉,性能达到或超过天然石膏制的建筑石膏粉,煤耗、电耗指标先进,节能环保,工艺流程简单,设备效率高。     

磷石膏综合处理技术与方案设计

介绍了对磷酸和磷肥生产过程产生的副产品磷石膏进行综合处理时所采用的主要技术、工艺过程和方案设计要点。首先磷石膏经过水洗工艺进行净化预处理,以回收大部分的可溶性磷,然后采用二段沸腾煅烧工艺,将净化后的磷石膏经烘干脱除游离水,再经高温煅烧脱除结晶水,生成β-半水石膏,即建筑石膏。该工艺不仅可以有效治理磷石膏废渣,且建筑石膏深加工产品完全符合国家环保政策和市场需求。