难加工材料的钻削

在9Mn2V的整体坯料上钻削φ20mm、深度75mm的孔时,用普通麻花钻钻孔耐用度很低,同时,钻头发出尖叫声,钻刃很快烧坏,但若采用图示的镶硬质合金麻花钻,加工效果显著改善。 推荐钻头切削部分的几何形状和切削角度参数2φ=120°、α=15°、γ=5°、b=0.08d。 刀片材料采用YG6X,在刀片的每个前倾面上开有两个断屑槽。这样,就可以使切屑的形状为短碎屑,从而减少了出屑时间。     

大直径可调整手用铰刀的制造

我厂工具车间会给武汉钢铁公司青山发电厂制造了 两把直径为φ45～φ52和φ52～φ60的可调整手用铰刀 (目前全国各工具厂均未生产过这样大直径的铰刀)。其质量很好,刃部外圆尺寸调整后不需经过磨削,振摆不大于0.015。为便于各兄弟厂制造此铰刀时的参考,现将直径为φ52～φ60铰刀的全套示意图和技术条件及全 部工艺过程简介于后。 1.材料为CM45。调质Rc24°～26°,方尾淬火Rc40°。 2.槽宽4.5,八槽一致,误差不大于0.005,光洁度6以上。八槽为不等分槽。 3.八槽槽底对中心尺寸误差不大于0.005,光洁度6以上。 4. 八槽的斜度4°+10’,应保持一…     

高温合金曲面上钻斜孔

我厂有一个高温合金零件(材料GH140固溶处理),要在曲而上钻斜孔(图1),孔径4.5mm,孔深6～7mm。开始加工时,采用高钒高速钢钻头,结构如图2,其中:L=120mm,L_切=60mm,k=0.25 d,d=4.5mm,钻头锋角2φ=140°,外缘后角α_p=16°,螺旋角ω=33°。钻头     

过滤机齿轮断裂的原因及修复

一、齿轮参数及使用情况一对用在转鼓过滤机上的齿轮,大齿轮Z_1=198,m=10,α=20°,顶圆直径φ=2000,齿长130mm;小齿轮Z_2=18,m=10,α=20°,顶圆直径φ=200,齿长140mm.1971年3月投运,1994年4月发现小齿轮连续3个齿齐根折断,大齿轮虽未断齿,但有4处断裂,如图1所示.     

钎焊硬质合金锥柄钻头

日本冈崎精工公司开发了一种钎焊硬质合金高速钢新型钻头。其标准规格为：MT1的尺寸范围为φ～φ4mm，MT2的尺寸范围为φ14．1～φ23mm，MT3的尺寸范围为φ23．5～φ30mm。其特点是：钻尖部分为超细颗粒硬质合金，其后的切削部分为钴高速钢；由于钻孔精度和切削寿命的提高，可进行高效高精度和经济的钻孔加工。为此，钻尖应进行S报修磨，钻尖角为118°、螺旋角为29°～30°为宜。钎焊硬质合金锥柄钻头@先富     

XH754型加工中心加工阀体类零件实例

一、被加工零件的基本情况 1.被加工零件外形如图I所示为控制阀壳体。 2.零件结构要素轮廓尺寸为363×302x235mm。要求加工的螺纹孔、配合孔、轴承孔、平面、曲线密封槽等计100余处,分别分布在A.B、C、D、E、F及45°斜面,如图2所示的7个面上。最大孔径为φ199.5+0.25,最小孔径为M6底孔。 3.零件主要技术要求 (1)上加工中心前为铸造毛坯,材料为HT25-47, HB=170～220,闷火处理,各加工部位余量为 3～7 mm。(2)各主要孔的相互位置要求:同轴度(φ)0.05mm;垂直度(φ)0. 08 mm;平行度(φ)0.05mm。 (3)各面的相互位置要求:平行度0.05mm;垂直度0…     

对称槽铣削夹具的设计

我厂有一工件如图1所示,有两条对称槽宽10+00.036mm,对其中心线对称度公差0.03mm,对称槽夹角70°±2′,2×φ5+00.025mm为工艺定位孔,单件生产可通过回转盘的旋转分度逐一铣削加工,但存在着劳动强度大、效率低,特别是角度70°±2′不易保证,无法满足批量生产的需要。为此,我设计如下铣削夹具,较好地满足了产品的生产需要,且提高了生产效率。具体介绍如下:     

介绍一种双后角的麻花钻

现介绍一种宜于钻削铸铁的钻头——双后角麻花钻。它的外刃锋角2φ、横刃斜角ψ、内刃斜角τ的修磨与图1(是标准麻花钻常用的修磨形式)相同。磨出过渡刃AB后(图2),形成双重锋角2φ′约65～75°。磨窄横刃b,使内刃前角γ_τ约为-10°。在外刃和过渡刃上各磨出双后角为:α=12～14°,α_R=16～18°,α′=10～12°,α_C′=14～16°。     

用C650车床铣削阿基米德螺旋槽

我厂产品1310/1525硫化机上有一个零件。在它的平面上有8条均布等距的阿基米德螺旋槽。图1为工件示意图,图中仅画出一条槽;槽宽42_(+0.30)~(0.80),深22mm;表面粗糙度R_α12.5.螺旋槽中心线的方程式为p=120+1.3325θ、其中p为极径,θ为极角。0°≤θ≤196°30′。由于我厂不具备加工这种螺旋槽的专用仿形铣,经过分析,可以在C650车床上加工,但车床要作一点小小的改装。一、挂轮计算及改装 1.确定铣刀径向行程按上述方程式p=120+1.3325θ,当θ=0°时,p_1=120mm(起点),当θ=360°时,p_2=599.7mm(终点)。故升程h=599.7-120=479.7mm。     

内螺旋槽的铣削夹具

我厂生产的系列插座中。有一组防水卡口零件,其内壁上有三个相隔120°的左旋螺旋槽,如图1所示。螺旋槽的导程P=138mm,其螺旋角β=arctan πD/P=arctan 16π/138≈20°。     

新型微型刀具

用直径为0.28～0.8mm,长度L为4～12mm的微型高速钢(P18)刀具,来精镗小孔,是获得高精度、高光洁度、高效率的小孔(0.3～1mm)、加工方法之一。微型刀具各部分的尺寸如图所示,切削部分的几何参数是:后角α=8～12°,前角γ=10°,主偏角φ=55°。微型刀具的强度很低,要求认真确定切削用量。刀具的切削速度和耐用度是加工的基本指标,在确定     

大型精密锥度量规的加工及其测量

图1所示锥度量规,小端尺寸φ300±0.004,圆锥角a=24°±10″,长度30mm,材料GCr15,淬火硬度HRC60～64。在测量时,由于量规尺寸较大,超出万能工具显微镜的测量范围,在用正弦规或一般平台测量其锥度,则不易测准;而现场加工时,操作者也无测量手段。现介绍一种间接测量锥度的方法。设计制造一根测量心轴,结构如图2所示,其长度等于磨削量规时所用定位心轴的长度,顶尖孔的大小基本相等,两端轴颈尺寸B与量规定位心轴两端轴颈尺寸B一致、允差0.005mm,所用材料及热处理要求与量规相同。取B=φ20mm、a=24°±5″。     

加工阿基米德凸轮的直线靠模法

阿基米德凸轮是常见的机构进给凸轮,该种凸轮常用曲线靠模法加工。但对较精密的凸轮,制造符合精度要求的曲线靠模比较困难。北京第二机床厂生产的MGB1620D高精度半自动外圆磨床砂轮进给凸轮如图1所示。此种带滚子的进给凸轮,其滚子中心线为阿基米德螺旋线,基圆为φ80mm,滚子直径为φ40mm,在0°～274°范围内每度升程为0.083mm,在274°～360°范围内除φ35mm圆弧外,每度退程为0.31mm,升程中每度相邻误差为0.002     

滚刀齿形上倒棱齿形角的求解方法

<正> 关于滚刀齿形上倒棱齿形角α_φ的设计,国内有些资料规定选取α_φ=α+(10°～20°),α为基本齿形角,由于被加工齿轮的参数不同,一律按上述规定选取,在许多情况下     

60°斜孔三刃钻头

我厂在加工电机主轴时,要在主轴一端深孔部位钻削6个与轴心线夹角为60°的斜孔,孔径为φ20～φ30mm。 我们采用成都量具厂生产的锥柄三刃扩孔钻头改磨成60°斜孔三刃钻头,在生产中使用良好(见图)。     

一紧双固式机夹立铣刀

一紧双固式机夹立铣刀结构如附图,具有结构简单,制造容易,夹紧可靠,刚性好并可进行强力切削等特点。刀体材料45钢(或45Cr),热处理硬度HRC50～52。刀具前角3°～5°,切削轻快。此结构适于φ20～φ35毫米直径的立铣刀,用来加工平面或槽类。     

刨削锥齿轮的准确分度

我厂在生产中遇到一种较大的“渐缩齿”直齿圆锥齿轮,有关参数如下:大端面模数m_(?)=8,齿数z=66、压力角x=20°,齿顶圆直径d_a=φ532.21_(0.45)~0mm,分度圆锥角δ=74°45＇,顶锥角δ_a=76°25＇,根锥角δ_f=72°44＇,我厂没有大型圆锥齿轮加工机床,如何解决加工问题?经分析和研     

在滚齿机上加工齿根带锥度的花键轴

我厂加工根径带锥度的圆柱渐开线花键(图1),其齿数12,双径节8,16,压力角30°,外径φ9.6h11,分度圆直径φ38.1mm,根径斜度为2°55′,它的特点是:花键径根和齿根槽宽是变化的,用成形铣刀在万能铣床K62W加工,效果不好。为此,我们对现有滚齿机Y38—1进行了改装,把     

小铜蜗轮车刀的改进

在φ750mm电风扇里,有一对小铜蜗轮。用普通切刀车削时,此类铜合金一般成碎状屑,到处溅屑,工件表面粗糙度差。现在,我们对切刀进行了改进(见图),主要有两个特点。 1.把主刀刃磨成R=3～4mm的圆弧槽,使主刀刃呈凹弧形,可以起导向和减振作用,并使切屑变成窄弧形,甚至成易散的卷屑排出。 2.在已有刃口的两副切削刃的前方,加磨1～1.5mm宽、副后角为0°的修光刃,锋利光洁的修光刃在切槽两     

用超硬材料制的搪刀

<正> 为了在2B440A型座标镗床上精加工9XC和X12φ1钢(硬度为HRC58～64)制的模具零件上的阶梯孔,应用了超硬材料ИK—1(苏联牌号)制的刀具。其几何角度为:主偏角φ=45°,付偏角φ1=15°,前角γ=0°,后角α=8°。切削用量为:切削速度V=40～50米/分,进给量S=0.04～0.06毫米/转,切削深度t=0.05～0.1毫米。加工孔的光洁度达▽7～▽8,精度达1～2级。用超硬材料ИK—1制的搪刀与装有T15K6或BK8硬质合金刀片的搪刀相比较,其优点是:可加工小孔(到3毫米),加工精度提高2～3级,且尺寸稳定性好,刀具耐用度提高7～9倍,应用这种刀具,可收到极好的经济效果。