弱渗透性离子型稀土矿浸矿试验研究

针对弱渗透性离子型稀土矿采用原地浸矿法浸矿效率不高及对环境产生的危害等问题,采用柱浸试验模拟堆浸采矿法对弱渗透性离子型稀土矿进行浸矿试验,研究浸矿剂种类、浓度、使用剂量、流速和装矿高度等与稀土浸出率、浓度之间的相互关系。结果表明,当浸矿剂硫酸铵溶液的浓度为30g/L、液固比为1∶1、流速为2.8mL/min时,稀土的浸出效果最佳,浸出率约为70%,比原地浸矿采矿法的浸出率高出10%左右。     

堆中布液浸出高泥矿堆的机理研究

渗透效果是影响堆浸浸出效率的一种决定因素。对高泥矿堆进行了归类, 它包括矿石筑成的矿堆、废石堆及我国南方地区的富含稀土矿的丘陵。布液方式(包括堆顶布液、边坡布液、堆中布液和堆底布液)是影响高泥矿堆渗透效果的一个重要因素。通过分析溶浸液在高泥矿堆中的渗流力学特性及矿堆浸出动力学, 发现堆中布液不仅能很好地适应渗透性差的高泥矿堆堆浸浸出, 而且可缩短溶浸液所携气体成分达到堆中的时间, 还可有效减小或完全解决天气因素如多雨或寒冷所带来的负面影响, 是高泥矿堆的最佳布液方式。以室内试验、原地浸出稀土矿床的原状样模拟试验和生产实践论证了堆中布液对高泥矿堆的良好适应性。     

离子型稀土矿无氨浸出研究

为从源头上解决离子型稀土矿以硫酸铵溶液为浸矿剂所带来的氨氮废水污染问题,以赣南某离子型稀土矿为对象,开展了离子型稀土矿无氨浸出研究。首先通过探索试验比较了硫酸钾、硫酸钠、硫酸镁、硫代硫酸钠、硝酸钠、亚硝酸钠、氯化镁及A1、A2、A3、A4、A5与硫酸铵的浸矿效果,结果显示,A2~A5可取得与硫酸铵较接近的浸出率,而其他8种非硫酸铵浸矿剂的浸出率都太低。在探索试验基础上,对A2~A5和硫酸铵进行了浸矿扩大试验,结果显示,A2、A3和A5均可获得与硫酸铵近乎相同的浸出率(分别为95.25%,95.01%,95.18%和95.05%),但A3和A5的浸矿周期(分别为92和127 h)分别比硫酸铵的浸矿周期(58 h)增加了58.62%和118.97%,而A2的浸矿周期(48 h)比硫酸铵的浸矿周期缩短了17.24%。进一步对A2和硫酸铵所得浸矿扩大试验浸出液进行化学多元素分析,发现两者REO的浓度及杂质Fe、Al、Si、Ca的浓度都很接近。以上结果表明,A2不仅可取代硫酸铵实现离子型稀土矿的无氨浸矿,而且可较大幅度地缩短浸矿周期。     

某低品位铀矿石的浸出性能研究

采用搅拌浸出和柱浸2种方式对江西某矿低品位铀矿石进行浸出性能的试验验研究。搅拌浸出结果表明,该矿石属易浸出矿石,在硫酸质量浓度为10g/L、搅拌浸出12h时,铀的浸出率高于85%,且加氧化剂对浸出改善较小。柱浸试验结果表明,-5mm为堆浸工艺的最佳筑堆粒度,此时,铀的浸出率为85.7%,酸耗为4.6%(与矿石质量比),且矿堆透水性能良好,为33L/(m2.h)。试验获得的浸出参数,可作为堆浸工业性试验设计和生产中调整浸出参数的依据。     

溶浸采矿回收金矿资源的研究与应用

溶浸采矿是从贫矿、残矿、废石堆、尾矿中提取金的一种行之有效的方法。本文以试验研究为例,介绍该法的制粒—氰化预处理—堆浸提金新工艺。试验研究以含泥及粉矿产率高的低品位金矿物为对象。试验结果表明,制粒—氰化预处理—堆浸可改善含粘土质矿的渗透性、提高金的浸出率、加强浸出速度、缩短浸出周期、降低成本及改善环境条件。     

玉龙铜矿氧化矿石合理浸出工艺研究

对西藏玉龙铜矿氧化带矿石进行全粒级柱浸和洗矿-矿砂柱浸-矿泥搅拌浸出试验,结果表明：全粒级柱浸时矿石渗透性差,提高滴林强度易出现积液现象,难以顺利浸出;洗矿后矿砂的渗透性能好,可使柱浸铜浸出率达到78%以上,同时矿泥搅拌浸出的铜浸出率可达96%以上。根据试验结果,认为洗矿-矿砂堆浸-矿泥搅拌浸出是处理玉龙铜矿氧化带矿石的合理工艺。     

采用堆浸渗滤法从氧化金废矿石中回收金

本文采用堆浸法处理我国某地氧化金废矿,柱浸试验结果表明:该氧化金矿石为易浸矿石,可采用直接入堆浸出,渗透性好,不需筛分。浸出30d后,Au累计浸出率可达70%以上。     

提金尾矿磨矿制粒堆浸研究

针对某提金尾矿粘土含量高以及载金矿物颗粒粒度较小的特点,将提金尾矿细磨至84.3%?200目的粉矿,往粉矿中添加一定量的粘结剂及NaCN溶液进行制粒,取工业生产上制粒堆浸的小单元进行模拟堆浸。为了保证矿堆的渗透性和溶液的扩散性,对矿粒的粘结剂配比、浸矿溶液的滴淋强度进行了研究。为强化固液界面的传质过程达到提高Au浸出速度和浸出率的目的,提供了有效的方法及技术参数。     

福建紫金矿业股份有限公司硫化铜矿生物堆浸过程

针对紫金山铜矿的特点 ,进行生物堆浸提铜工业试验研究。结果表明 ,紫金山铜矿生物堆浸效果良好 ,不同浸矿堆累计浸出时间 10 0 0h ,浸出率在 40 %～ 60 % ,浸出半年 ,浸出率达 80 %以上。次生硫化铜矿物的生物堆浸具有两个阶段 ,在浸出前一阶段 ,浸出速率较快 ,而浸出第二阶段浸出速率较慢。随着浸出的进行 ,浸出液 pH连续下降 ,溶液电位逐步升高。微生物的存在加速堆中Fe2 氧化使溶液电位上升 ,同时氧化中间过程的产物元素硫 ,从而加速硫化矿的氧化溶解。     

国外某金矿氧化矿制粒法——堆浸试验

国外某金矿氧化矿金品位2.32 g/t,含泥量高,矿石性质复杂,直接堆浸浸出效果较差。通过采用制粒法处理该矿石后进行20 t级堆浸浸出试验,分析了喷淋液氰化钠浓度、浸出时间、堆高等因素对金浸出率的影响,并对比了氰化钠和环保选金剂的浸出效果和经济性,确定了最佳的浸出参数为氰化钠浓度1.00 g/L、浸出时间55 d左右,在保证矿堆良好渗透性的前提下,宜尽可能增加堆高。最终堆1~6矿石平均金浸出率为67.2%,与室内小型试验结果基本吻合。     

中国含泥铀矿酸法堆浸制粒技术的应用

矿堆的低渗透性能是局限矿石浸出周期及金属浸出率的最主要因素之一 ,因此 ,长期以来 ,高含泥量的铀矿石一直是酸法堆浸提铀技术的应用禁区。核工业铀矿开采研究所经过多年的研究 ,研制开发了酸法制粒粘和剂及相应的制粒、养护等工艺 ,并对多种含泥矿石进行了制粒堆浸试验 ,研究成果已经成功应用于某含泥铀矿提铀工业生产中。通过采用制粒技术进行酸法堆浸 ,可有效地改善矿堆的渗透性能、提高浸出效率 ,矿石的浸出周期可从直接堆浸的 2 0 0d以上降低至 6 0d以内 ,金属的浸出率可从 4 0 %以下提高到 96 %以上。     

某铀矿井下采空区筑堆浸出试验研究

本文介绍了井下采空区筑堆浸出试验研究的主要成果,该研究是为了解决某铀矿原采用的留矿淋浸法所存在的矿石块度难以控制、浸出效果差的问题而开展的有针对性的试验研究。根据某铀矿井下高柱浸出条件试验成果,确定采空区筑堆浸出试验矿样粒度为-18mm。采空区筑堆方式采用多点分次进料自然筑堆方式,确保筑堆粒度均匀,矿堆面平整。布液采用矿堆上部微灌喷淋+上盘布液孔局部滴淋的综合方式,减少了矿堆淋浸死角。试验采场矿堆高度18m,筑堆品位0.027 6%,经过184d的布液淋浸,液计浸出率达到95.00%,渣计浸出率达到88.77%,取得了较好的浸出效果。该技术可应用于该铀矿床实现井下采场堆浸,并可推广应用于其他赣南花岗岩型低品位铀矿床的矿床开发生产中。     

植物浸取剂原地浸出离子型稀土矿中试模拟

分别以“散样重装”和保持矿体原样的离子型稀土矿为原料,开展植物浸取剂浸出稀土的小试和“原地浸出”中试模拟试验。探讨了试验动力学,探索了植物浸取剂浓度和用量对浸出的影响,并它的渗透性和浸取性能与硫酸铵为浸出剂时的进行了对比。结果表明,植物浸取剂浸出稀土过程的动力学符合“收缩未反应核模型”;128.2 kg浓度为2%植物浸取剂浸出451 kg稀土矿是合适的;保持矿体原样的稀土矿渗透性较差,植物浸取剂的水平平均渗透速度、垂直平均渗透速度、浸出率分别为0.141 cm/min、0.213 cm/min、94.40%,均好于硫酸铵的。     

美国肯尼柯特铜业公司百万吨级试验堆浸——一种有效的浸出方案(第一部分)

详细介绍了美国肯尼柯特铜业公司的低品位黄铜矿大规模堆浸方案的开发过程和结果.这一方案己实施了十多年.本文叙述了两层浸堆以及附属的溶剂萃取-电积中试车间的建设和实际操作情况.第一层浸堆中堆放了96万t经挑选的低品位矿石,平均铜品位为0.28%,主要是黄铜矿.矿堆浸出18个月,回收率达到27%.第二层浸堆中堆放了47.5万t铜平均品位0.26%的低品位矿石,浸出了13个月,铜回收率为24.6%.在试验期间对各种堆浸参数进行了监测,包括浸出富液的流速和成份、现场的堆浸温度和氧气含量以及从矿堆排放气体的温度、氧气含量和流速.     

注压条件下离子型稀土浸矿过程及孔隙结构演化规律试验研究

为探究注压条件对离子型稀土矿体浸出过程的影响，优化调控方法。以广东仁居离子型稀土矿为研究对象，选取不同孔隙比的稀土重塑土进行室内柱浸试验，监测注压梯度下不同孔隙比的离子型稀土矿浸出浓度、浸出流量、浸出率随时间的变化情况，同时采用核磁共振技术测定浸矿过程孔隙结构等参数。结果表明：离子型稀土矿浸出过程中不同孔径孔隙占比变化是影响浸出效率的重要因素之一。注压条件下，随注压强度增加，浸出率峰出现时间大幅缩短，浸矿过程中试样内部孔隙先由大孔隙和超大孔隙向小中孔隙转化，后期中孔隙向大孔隙转化，而超大孔隙及微孔隙占比进一步降低。注压强度小于10MPa时，随注压强度增加，中孔隙占比呈上升趋势，变化趋势逐渐扩大；注压强度大于10MPa时，随注压强度增加，中孔隙占比呈下降趋势，变化趋势逐渐变缓。     

离子型稀土矿化学溶浸影响因素及其调控

离子型稀土矿性质复杂,稀土元素赋存状态特殊,特有的黏土矿物性质不利于稀土的化学溶浸,综合回收困难。为揭示离子型稀土矿化学溶浸影响机制,探寻溶浸过程优化调控措施,本文以江西龙南离子型稀土矿为研究对象,采用室内溶浸法模拟原地溶浸工艺过程,开展化学溶浸体系各因素的影响机制及其优化调控研究。结果表明浸出剂浓度越高、流速越快,稀土的浸出率越高,而原矿含水率过大、矿层高度过高均会影响稀土的浸出效率,进而降低稀土离子的浸出率和浸出母液浓度;采用正交试验法计算分析各因素的影响效应可得出各因素的交互影响关系,形成的较佳试验条件与单因素试验结果一致,当调控浸出剂浓度为4%、浸出剂用量180 mL、矿层高度211 mm,以及浸取剂流速为2 mL/min、顶水用量为20 mL、原矿含水率5%左右,可获得浸出率和稀土浓度均较高的浸出母液(浸出率97.87%、稀土浓度2.52 g/L)。通过调控稀土化学溶浸主因素,优化溶浸过程次因数的条件控制,可实现了离子型稀土矿的绿色高效提取,也丰富了稀土化学溶浸基础理论。     

福建紫金矿业股份有限公司硫化铜矿生物堆浸过程

针对紫金山铜矿的特点，进行生物堆浸提铜工业试验研究。结果表明，紫金山铜矿生物堆浸效果良好，不同浸矿堆累计浸出时间1000h，浸出率在40％～60％，浸出半年，浸出率达80％以上。次生硫化铜矿物的生物堆浸具有两个阶段，在浸出前一阶段，浸出速率较快，而浸出第二阶段浸出速率较慢。随着浸出的进行，浸出液pH连续下降，溶液电位逐步升高。微生物的存在加速堆中Fe^2 氧化使溶液电位上升，同时氧化中间过程的产物元素硫，从而加速硫化矿的氧化溶解。     

江西赣州停止用堆浸工艺处理稀土原矿

日前从江西赣州市矿管局获悉，因离子型稀土矿原矿池浸工艺属有色金属行业限制类生产工艺，而离子型稀土矿原矿堆浸工艺实际上是放大的原矿池浸工艺，对生态环境造成极大的破坏。赣州市政府决定近期将全面停止采用堆浸工艺生产稀土原矿和暂停稀土原矿生产。     

堆浸散体颗粒结构对溶浸液渗流规律的影响

分析了高泥浸堆的堆体结构,运用CT扫描技术对溶浸柱浸出前后进行扫描,构建了二值化图像,将堆体孔隙率计算直观地转化为图像的几何运算。并通过试验验证了颗粒与堆体渗透性的关系。结果表明:均匀性差的堆体,其松散颗粒容易在浸出过程中发生迁移,导致溶浸柱下部颗粒结构变致密,浸出后的平均孔隙率降低2.63个百分点,浸出5 h后的渗透系数降低37.5%;提高入堆颗粒结构的均匀性,浸堆渗透系数可增大2～100倍,对高泥氧化矿采取水洗-分级浸出,浸出率可从1%提高到60%。     

白银含铜废石生物柱浸试验研究

以白银矿区存有的大量含铜废石为研究对象,采用生物柱浸法对其进行浸出试验研究。结合白银废石铜矿特点与细菌浸出特性,分别研究不同矿样粒度,浸矿菌种,浸矿温度以及浸出时间等对浸出结果的影响。研究结果表明,采用BioMetal SM-3中等嗜热嗜酸菌浸出白银废石堆矿样是可行的,可在较短的浸出时间(190d)内获得较高的铜浸出率(-15mm粒级Cu浸出率>60%)。通过对比不同矿样粒度对金属浸出率与矿柱稳定性的影响,在工业应用时,为保证矿堆的稳定性和金属浸出速率,建议将矿石破碎到-20 mm粒级然后筑堆。。本试验研究所取得的试验参数揭示了白银含铜废石生物浸出规律及过程控制因素,对白银含铜废石采用生物堆浸工业生产具有指导意义。