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《铸造技术》2016,(4):718-722
为研究非稳态浇注对镀锡基板铸坯洁净度的影响,对BOF-LF-CC工艺生产的头坯、混交坯、换水口铸坯、尾坯进行取样分析,对铸坯中T.O、[N]、显微夹杂物、大型夹杂物及钢液成分与正常浇注状态下铸坯进行了对比。结果表明:非稳态浇注条件下,T.O、[N]含量由高到低顺序依此为:尾坯头坯混交坯换水口,其中尾坯中T.O含量为44×10~(-6),较正常坯升高了92.5%,N含量为85×10~(-6),是正常坯的4.08倍;显微夹杂物平均含量由高到低的顺序依次为:混浇坯尾坯换水口头坯,混浇坯显微夹杂平均水平为18.44个/mm2,是正常坯的2倍;非稳态浇注铸坯中大型夹杂物含量由高至低分别为:混浇坯尾坯头坯换水口,混浇坯中的大型夹杂物总量达到1 496 mg/(10kg);非稳态浇注铸坯的C含量普遍高于正常坯水平,Als含量低于正常坯水平。 相似文献
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为研究梅钢非稳态浇注对IF钢连铸坯洁净度的影响,采用氧氮分析、Aspex Explorer扫描电镜、大样电解等试验方法对BOF-RH-CC工艺生产的稳态及非稳态浇注的IF钢连铸坯进行了对比研究。结果表明,稳态浇注时铸坯具有较高的洁净度,正常坯w(T[O])和w(N)的平均质量分数分别为14.5×10-6和9.5×10-6,显微夹杂物数量密度平均为5.1个/mm2,大型夹杂物总质量为3.34 mg/10 kg。各非稳态过程,头坯洁净度最差,其次是尾坯和换水口坯。不同类型铸坯显微夹杂物种类基本相同,而非稳态铸坯因保护渣卷入形成的大颗粒夹杂物数量均多于正常坯。 相似文献
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为全面掌握某钢厂帘线钢在非稳态浇注工况下的洁净度水平,为生产制定合理的头尾坯长度以及进行产品分级管理提供依据,对非稳态浇注和稳态浇注工况下的连铸坯分别取样,对比分析其洁净度差异,并通过水力学试验模拟分析了中间包充包过程中的渣-钢界面行为,进而解释了造成铸坯洁净度差异的原因。研究结果表明,非稳态浇注工况下帘线钢铸坯的洁净度明显低于稳态工况,其中T.O质量分数是稳态浇注工况的1.76倍,N质量分数是稳态浇注工况的1.23倍;两种工况下的显微夹杂物分别为52.89个/mm2和26.1个/mm2,大型夹杂物分别是11.49 mg/10 kg钢、4.36 mg/10 kg钢。充包时钢液裸露、二次氧化和卷渣是造成非稳态浇注时铸坯洁净度差的主要原因。 相似文献
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应用了大样电解、扫描电镜、能谱分析等方法,研究了转炉—RH—连铸工序生产IF钢的头坯、交接坯、尾坯中大型夹杂物的质量分数、粒径、来源,并与正常坯进行了对比。结果表明:非稳态浇铸条件下,头坯的大型夹杂物质量分数最高,平均质量分数是正常坯的3.15倍,其次是交接坯和尾坯,平均质量分数均高于正常坯。本次试验只有头坯和尾坯中发现大于300 μm的大型夹杂物,且在头坯中质量分数最高,质量分数为7.47×10-7。交接坯中大于80 μm粒径的夹杂物高于正常坯,而正常坯中则以小于80 μm的夹杂物为主。头坯中大型夹杂物主要来源于结晶器卷渣、耐火材料、中间包渣、引流砂;交接坯和尾坯中大型夹杂物主要来源于结晶器卷渣、中间包渣;正常坯中大型夹杂物的来源主要是水口结瘤以及结晶器卷渣。 相似文献
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单庆林贾刘兵彭国仲王皓张丙龙王胜东 《连铸》2017,36(1):30-34
针对连铸过程中产生的非稳态坯,通过夹杂物分析和氮氧分析,掌握各类非稳态因素对铸坯质量的定量影响。从夹杂物数量密度对夹杂物进行了分类,得到铸坯质量优先级顺序:正常坯>尾坯>换水口坯>头坯。对非稳态坯进行有针对性地工艺技术攻关,采用中包充氩技术、快涨拉速技术,头坯头部全氧质量分数由研发前的7.1×10-5降低至当前的4.0×10-5;通过快降、快涨拉速协同控制技术、接痕控制技术,换水口坯大型夹杂物数量(大于50 μm)由研发前的0.8 个/cm2降至0.4 个/cm2;采用“一键式”拉速控制技术、二冷水幅切控制技术和轻压下时间控制技术,尾坯的中心疏松得到了显著改善。 相似文献
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对汽车板提高连浇炉数到10炉后钢水洁净度及耐火材料使用情况进行现场工业试验,分析了10炉连浇浇铸过程中T[O]、钢水中[N]质量分数变化,夹杂物分布情况,并对浇铸后耐火材料使用情况进行了分析。研究结果表明,开浇第1炉T[O]质量分数控制在28×10-6,[N]质量分数为18×10-6,T[O]平均质量分数为28.1×10-6,整体控制较好;[N]质量分数控制稳定在17.2×10-6左右。开浇第一炉夹杂物数量并不多,第1炉达到6.46 个/mm2,最后1炉夹杂物分布情况为9.06 个/mm2,整体控制水平较好。10炉连浇后塞棒及中间包工作层厚度耐火材料均可满足现场工艺要求。 相似文献
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基于测定DC06钢极限拉深系数,在KOMATSU H1F-60伺服压力机上进行滑块速度对极限拉深系数影响的实验,研发了"冲压成形性能测试系统",该系统可实现工艺曲线预存与调用、滑块运行曲线可以在正弦的基础上任意修正,具有能够实现最佳工艺条件、控制精度高及滑块位置精度在0.01mm、压边板、上模装有力传感器等特点,能够保证实验操作可行性及所得数据的精确可靠性。进行了多组实验及验证,以降低实验结果偶然性;实验结果与数值模拟结果对比表明,当滑块速度小于70%时,拉深实验的成品率逐渐下降,极限拉深系数与滑块速度呈现正比关系,即当滑块速度增加时,板料越容易拉破;当滑块速度达到90%时,其拉深实验的成品率反而上升,板料不易拉破。 相似文献
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针对非稳态连铸冷却强度异常易导致铸坯质量缺陷的问题,从系统冷却角度提出一种改进的遗传算法对连铸拉速、冷却水等工艺进行协同优化。基于国内某钢厂3个月的工业连铸数据分析发现,开浇、终浇、换中间包、换水口等非稳态连铸由于拉速与冷却水协同不好导致冷却强度不足,影响铸坯质量与连铸效率。建立过程冷却强度优化模型,从优化目标、选择算子等方面对遗传算法进行改进,在生成可行解的同时提高模型收敛速度与优化能力。结果表明,模型优化方案符合现场工艺规则,通过适当提高二冷水量,非稳态连铸系统热量释放平均由45.87%提升至49.05%,处于合理区间内。该优化方法可为连铸系统生产管控提供指导。 相似文献