某选矿厂选钛浓缩工艺改造及生产实践

针对某钒钛磁铁矿选矿厂选钛工艺中浓密机不能满足生产需要,经常出现压耙的情况,通过对浓缩物料粒度的分析,进行了工艺改造。通过在浓密机前增加高效浓密斗,减少进入浓密机的矿量,有效降低了设备的运行负荷,达到了提高处理能力和稳定生产的目的。     

某钨矿选矿厂厂址选择

以云南某钨矿选矿工程选址为例,通过选矿工程厂址选择的主要因素和设计要点,对该工程多个厂址方案进行比较分析,最终确定推荐厂址方案。     

某钨矿选矿厂厂址选择

以云南某钨矿选矿工程选址为例,通过选矿工程厂址选择的主要因素和设计要点,对该工程多个厂址方案进行比较分析,最终确定推荐厂址方案。     

某选矿厂磨选厂房集中控制改造

某选矿厂磨选厂房有6台球磨机,长期以来,球磨岗位职工在球磨机前直接进行设备操作、巡检等日常工作,噪声等职业危害较大.为落实职业健康卫生相关要求,减轻岗位噪声职业危害,方便职工操作和巡检,确保球磨安全运行,对磨选厂房进行集中控制改造,建立了球磨集中控制室,使职工与球磨机隔离开,降低了噪声影响,将厂房监控画面、球磨机电流、...     

大吉山钨矿选矿厂预选丢废工艺改造

为了做到早丢废石,减少矿石不,必要的磨碎选别,提高入选矿石的质量,大吉山钨矿选矿厂在原有的正反手选、光选联合丢废工艺的基础上,就地技术改造,实现了预选大块废石、四级反手选、跳汰重选、索道和汽车双路运输废石的预选丢废新工艺。通过两年多的生产实践,收到生产指标好、综合收益大的效果。废石选出率由56%提高到60%,富集比由2.3倍提高到2.5倍。对降低选矿成本,节省能耗,发展生产,提高矿山活力起到了重要的作用。     

本溪某选矿厂选别工艺优化

本溪某铁矿为了稳定现场生产选别指标,进一步打开磁铁矿连生体,解离出脉石矿物,提高后续磁选工艺中铁精矿的富集,利用中钢天源股份有限公司自主研发的超细粉末设备TM系列塔磨机进行了铁精矿细磨再选工艺研究。研究结果表明：使用塔磨机对铁精矿进行超细磨矿,在磨矿细度为-0.038 mm70%、磁选场强为80 mT时,可得到全铁品位71.51%、回收率97.84%的铁精矿,应用效果明显;TM系列塔磨机进行超细磨矿并配合湿式弱磁选机进行磁选除杂,可以制备超纯铁精粉。     

某选矿厂优化选硫工艺试验

对某选矿厂的选铜尾矿进行了选硫丁基黄药用量条件试验,结果表明：采用1粗1扫2精工艺流程,在粗选丁基黄药用量为20 g/t,扫选丁基黄药用量为10 g/t,1次精选丁基黄药用量为5 g/t时,可以获得硫品位为49.90%、回收率为49.68%的硫精矿。根据试验结果对现场工艺进行流程改造后,年可多产生约366万元的经济效益。选铜尾矿|丁基黄药|硫精矿|工艺优化     

某选矿厂磨选自动化系统优化改造实践

国内某老选矿厂存在生产工艺流程长、在线检测手段缺乏和选矿控制智能化程度低等问题,严重制约了企业的发展。为提升矿山自动化水平,努力实现矿山智能化建设,该选厂在设备大型化的基础上进行了自动化升级改造。结果表明,通过选矿厂自动控制系统的应用,实现了生产设备连锁起停、事故停车、事故报警,以及给矿量、料位、浓度等生产过程参数的自动智能调节。提高了选矿厂的生产能力和金属回收率,降低了电力单耗,大大降低了人员的劳动强度,产品质量得到提高,减少了岗位人员20余人。磨矿台时处理量提高5%左右,生产成本降低3%左右,铜回收率由84.55%提高到86.31%,经济效益100多万元;每年节省了人工费200多万元。     

某难选钼钨矿工艺矿物学研究

对某大型钼钨矿进行了工艺矿物学研究,确定了该矿主要矿物组成及含量,并详细研究了钼、钨类矿物的化学成分、粒度和嵌布特征以及钼、钨等元素的赋存状态。该矿含钼、钨的矿物种类复杂多样,主要为辉钼矿、钼华、白钨矿、钨钼钙矿。矿石中含有一定量的碳酸盐、滑石、石膏、皂石和蛇纹石,这些脉石矿物严重影响钼、钨的选别。     

江西某铜选矿厂选铜工艺优化

江西某大型铜矿山受入选矿石嵌布粒度变细、嵌布关系变复杂、铜氧化率升高的影响,选矿生产指标不断下滑。为解决现场工艺流程的不适应问题,按较粗磨矿细度下部分优先浮铜-铜硫浮选-铜硫混合产品再磨后分离流程进行了选矿试验。结果表明,在一段磨矿细度为-0.074 mm占68%的情况下,采用1粗1精快速优先浮铜、1粗1扫铜硫混浮、优先浮铜中矿与混浮粗精矿合并再磨至-0.074 mm占98.07%后,再1粗1精1扫铜硫分离、铜硫分离中矿集中返回再磨的闭路流程处理该矿石,最终获得了铜品位为22.79%、铜回收率为86.04%的铜精矿,以及硫品位为43.86%、回收率为58.73%的硫精矿。该铜精矿品位和回收率较现场生产指标分别提高了1.46、3.60个百分点,指标改善显著。     

某选矿厂选矿工艺改造及生产实践

某铁矿随着生产规模扩大,入选矿石性质发生变化,原单一的弱磁选选矿工艺已满足不了生产的需要。在分析矿石工艺矿物学的基础上,对选矿工艺进行技术改造。通过改进分级设备、更新磁选设备、强化脱泥等措施对原选矿工艺流程进行改造,最终确定阶段磨矿—分段磁选—强化脱泥镜磁分选的工艺流程。生产实践中获得了铁品位为63.64%、回收率为17.35%的磁铁精矿和铁品位为60.61%、回收率为65.12%的镜铁精矿,达到了改善生产指标的目的。     

某锂矿选矿厂工艺改造及生产实践

某锂矿选矿厂因原矿性质发生变化,原选矿工艺流程相对落后,已满足不了现在生产的需要。在分析矿石工艺矿物学性质的基础上,对原选矿工艺流程进行了技术改造,最终确定采用3段1闭路破碎、脱泥—浮选锂辉石、锂辉石浮选尾矿经细筛隔渣—弱磁、强磁除铁的工艺流程。生产实践表明:改造后工艺流程可在原矿含Li_2O 0.77%的条件下,锂辉石的精矿产率从12.6%提高到13.1%,其Li_2O品位、Li_2O回收率分别提高了0.29、7.61个百分点,长石粉的白度从48%提高到62%,获得了理想的生产指标。     

新疆某选矿厂干选抛尾改造实践

新疆某选厂原干选抛尾产率低,损失在尾渣中的铁较多,影响选厂正常生产。通过采用LNXY-1024型粉矿干选机代替原磁滑轮、将原1粗1扫干选抛尾流程简化为1段抛尾流程后,干选抛尾尾渣产率21.44%,磁性铁含量1.22%。相比改造前,尾渣产率提高了16.95个百分点,磁性铁品位降低了1.72个百分点,且抛尾精矿铁品位由40.60%提高到43.58%,抛尾效果显著改善,降低了选厂磨选作业负荷,达到了提高选别效果、降低生产成本的目的。     

江西某钨矿选矿厂精确化磨矿研究

针对某钨矿密度大、易脆,在磨矿分级回路中易过粉碎而导致分级溢流中-0.010 mm粒级含量增加的问题,测定了该矿石的力学性质,通过球径半理论公式计算出了有效的磨矿钢球尺寸及其配比,并进行了工业验证试验。结果表明,磨矿介质优化后,磨机处理量提高了1.99 t/h,磨机排矿中过粉碎粒级-0.010 mm含量降低了1.09个百分点,易选粒级-0.15+0.010 mm金属分布率增加了15.36个百分点;螺旋分级机溢流-0.074 mm粒级含量增加了2.09个百分点,-0.010 mm粒级含量减少了4.74个百分点、金属分布率减少了10.96个百分点,易选粒级-0.15+0.010 mm含量增加了7.95个百分点、金属分布率增加了12.18个百分点;磨矿介质优化后,钢球消耗降低了0.17 kg/t,电耗降低了1.74 kWh/t,节能降耗效果显著。     

新疆某贫磁铁矿选矿厂工艺改造实践

新疆某贫磁铁矿选矿厂原矿铁品位27.30%,铁主要以磁铁矿的形式存在,硫含量较高。通过工艺流程考查分析,查明现场存在破碎和磨矿—分级作业产品粒度粗、二段旋流器分级效率低、过滤系统脱水效果差等问题。通过缩小破碎机排矿口尺寸和预先、检查筛分筛孔尺寸,提高磨矿浓度,扩容二段旋流器给矿池容积,增大过滤脱水系统真空泵真空度等措施进行优化改造,最终铁精品位从64.17%提高至65.99%,水分从14.02%降至11.54%,达到生产指标要求。     

某复杂硫化铜矿选矿厂工艺改造实践

流程考察结果表明,原工艺流程存在许多制约选矿指标提高的因素。针对存在的问题,结合矿石性质特点,从选矿工艺、流程结构和药剂制度等方面进行探索研究,提出“快速浮选—中矿选择性再磨”新工艺。经对现场流程进行新工艺改造,并开展工业试验,所获选矿指标先进,铜精矿品位、选铜回收率、硫精矿品位、选硫回收率分别为26.33%、83.17%、35.18%、59.58%,实现了全面达标。     

本溪市某选矿厂三段磨矿工艺改造

本溪市某选矿厂生产一直采用两段磨矿工艺,由于矿石性质的变化和生产任务加重,选矿厂生产指标浮动大,因此进行了三段磨矿工艺改造。通过三段磨矿工艺改造,选厂生产能力提高7.63 t/(h·台),金属回收率提高7.78%,选别效率提高9.71%,选比降低0.28 t/t,精矿品位稳定在66.60%以上,尾矿品位由原来的17.38%降低到14.00%。     

某磁铁矿选厂工艺改造

广东某磁铁矿选厂为扩大产能、降低生产成本,针对现有生产工艺进行了技术改造升级,通过增加高压辊磨系统和第3段球磨机,扩大了生产能力,降低了运行成本,为企业创造了良好的经济效益。     

选矿厂磨选工序筛上粗粒级选别工艺改造

针对采用0.1 mm细筛后,球磨机台效降低明显的问题,从优化各工艺点选别参数出发,确定问题关键是筛上返回量大,进入一段泵池后易造成泵池冒矿,最终影响球磨机台效。通过现场标定,摸清工艺现状,验算新增筛上泵能力、扬程及筛上泵池储量,改造后浓缩磁选机和二段球磨机能力能满足增加的产能。     

某选矿厂选别工艺流程优化

针对某选矿厂赤铁矿中含有大量磁铁矿的生产现状,通过进行相关试验研究,提出了将原阶段磨矿、粗细分级、重选-强磁-阴离子反浮选选别流程中的强磁-阴离子反浮选流程改为磨矿-分级-淘洗精选流程的建议。试验结果表明：采用磨矿-分级-淘洗精选流程可以获得良好的经济效益和社会效益。