双齿辊破碎机破碎参数试验研究

由中信重型机械公司研制的内蒙古元宝山露天煤矿1400m3／h半移动破碎站，其核心设备是ZPGC－1370双齿辊破碎机。该破碎机进料粒度可达1500mm，出料粒度小于300mm，破碎物料强度可达150MPa。作为初碎机的双齿辊破碎机与其它形式的破碎机相比较，其最大优点是体积小，结构紧凑，给料高度低，能力大，破碎物料硬度大，更换易损件简单。为了掌握这种双齿辊破碎机破碎参数及相互关系，我们建立了破碎机试验台（如图及所示）。通过用实验机破碎各种物料，测得的数据与通常的理论公式计算值加以比较，从而对理论公式进行修正，以提高产品设计的…     

基于EDEM的新型辊式振动破碎机破碎性能仿真研究

为提高破碎机物料破碎效率,以Φ1 000 mm×1 000 mm的对辊破碎机为原型建立新型辊式振动破碎机结构的三维模型。以不影响仿真试验为基础,对新型辊式振动破碎机结构进行一定程度的简化,在Solidworks三维建模软件中创建新型辊式振动破碎机的几何模型,将几何模型导入到离散元软件EDEM中,设置模型的物性参数和物料颗粒黏结参数,建立颗粒破碎模型,模拟物料破碎过程。分别以破碎辊平均受力及物料黏结键断裂数为试验指标研究新型辊式振动岩石破碎机破碎效率,采用正交试验方法,建立破碎辊转速、破碎辊振动频率以及偏心轴偏心距对破碎辊平均受力及黏结键断裂数影响的试验方案,对数值仿真结果进行极差分析和方差分析,得到各因素的影响主次关系和显著性水平。再利用SPSS软件对试验数据进行单变量线性模型分析,创建破碎辊平均受力和黏结键断裂数与以上三个水平因素的关系模型,并得到对应的参数最优。以破碎辊平均受力为试验指标时,Φ1 000 mm×1 000 mm新型辊式振动破碎机最佳因素组合为：破碎辊转速32 r/min,偏心轴转速为1 400 r/min,偏心轴的偏心距为3 mm;以物料黏结键断裂数为试验指标时,Φ...     

振动破碎机试验与工作参数优化分析

介绍了一种新型振动破碎机的结构与工作原理,对破碎机主要工作参数(主轴转速、振幅、板辊间隙与颗粒直径)的影响与选择范围进行分析。同时基于振动破碎能耗检测装置,以板辊式振动破碎试验机对各主要工作参数进行正交试验,以破碎分维数与破碎能耗作为因素指标,对试验结果进行破碎效果与破碎能耗的极差分析,得到最佳破碎效果下最优试验方案:主轴转速为25 r/min,振幅为6 mm,板辊间隙为24 mm,颗粒直径为24 mm;最低破碎能量消耗下的最优试验方案:主轴转速为8 r/min,振幅为2 mm,板辊间隙为16 mm,颗粒直径为30 mm。结果表明,振动破碎试验所得其工作优化参数,为振动破碎设备的结构优化与振动破碎设备的节能降耗提供数据支持。     

振动冲击破碎系统的非线性动力学分析

为深入研究振动破碎机的刚散耦合非线性动力学问题,本文针对专门设计的单质量单边冲击振动破碎系统,用数值模拟方法研究了其动力学响应,重点分析了系统主共振和1/2亚谐共振的特点,得到了物料非线性力对系统动力学响应的影响规律。为耦合动力学的深入研究和振动破碎机的动力学设计奠定了基础。     

加拿大卡罗尔湖铁矿的选矿生产系统

1破碎破碎站安装两台Allis－Chalmers　1520mm×2260mm旋回破碎机，给矿粒度2000～0mm（限制的最大块度2m），排矿粒度为150mm，平均每天破碎原矿10．5万t。原矿由自动列车从3个溜井矿仓装载站运到破碎站，最大运距123km，列车在破碎站用机械翻车机卸矿，自动列车牵引的矿车为侧卸式矿车，每辆载重95t，在破碎站卸车时，每次两节矿车同时卸，用机械翻车机将原矿卸入破碎贮矿仓。破碎后的产品，给入缓冲矿仓，缓冲矿仓装有料位信号，矿石料面由三个放射性料位探测器监测，控制最低料位要在板式给矿机上1．5m，这就可避免因矿仓放空砸坏下部…     

双腔振动破碎机中的非对称现象

振动破碎机作为一种理想的超细破碎设备,近年来获得了广泛的应用和研究。常用机型包括振动圆锥破碎机、振动辊式破碎机和振动颚式破碎机”等,都是利用振动冲击来实现破碎的,且由于冲击破碎的特点一般都设计为双腔或环腔结构,以有效利用冲击能量。     

国外金属露天矿间断-连续工艺在设计与应用上的一些特点(二)

7破碎站汽车卸矿平台国外破碎站汽车卸矿平台的布置形式多种多样，实际上一个破碎站布置的卸矿平台数有1～6个之多，如果布置得当不会因为汽车卸矿能力不足而影响破碎机的生产能力。154t、200t级汽车所需卸矿平台的面积约为35m×35m。下面介绍几种典型的卸矿平台布置：（1）1台破碎机设1、2、3个卸矿平台（见图12）。（2）1台破碎机设6个卸矿平台，丘基卡马塔铜矿1台破碎机由2台板式给矿机给矿，每台板式给矿机各服务于3个卸矿平台（见图13）。（3）两台破碎机设4个卸矿平台（见图8采场内破碎机设置深度和移设步距地表采用长距离胶带输送机…     

新产品新工艺

轻型移动式破碎系统特尔史密斯公司（Telsmith）确信其新型LP3042颚式破碎机破碎系统满足了用户对新型移动式破碎系统的需要。该破碎系统由下列部件组成：一台1065X406mm振动植筛式给料机、锥形折叠式贮料斗、宽度为1065mm的排料皮带（可免除对堆场皮带的需要）和前部有液压千斤顶的固定支架。LP3042移动式破碎系统是一套完备的系统，其762X1065mm颚式破碎机的处理能力为300t儿，发动机功率为150hP。破碎机的颚板可调头使用，且动颚板上装有护板可防止破碎机受损和给料起拱。其获专利的推力轴使破碎机可使用深波纹颚板，它的液压凋节装…     

基于岩石表面位移场的超声波振动下花岗岩损伤特性试验研究

超声波振动碎岩技术作为解决硬岩钻进难题的新方法,其技术可行性受到国内外学者的大量验证,但是对于超声波振动下硬岩破碎机理的认识还存在不足。超声波振动下岩石表面径向响应位移与内部损伤状态存在着必然的联系,本文通过监测岩石在超声波振动过程中表面不同深度处的径向响应位移,利用应力波传播理论从能量耗散角度分析了岩石表面不同深度监测点径向响应位移的时空演化与岩石内部损伤发展的关系,得出超声波振动下岩石损伤主要由振动头高频冲击岩石造成的Hertz锥形环状裂纹和超声波振动交变应力产生的疲劳拉伸裂纹造成的,Hertz锥形环状裂纹的扩展深度为10 mm,疲劳损伤裂纹主要在10~20 mm深度处产生,超声波振动下岩石发生局部宏观破碎前存在着明显的径向响应位移征兆,岩石表面径向响应位移可以作为超声波振动下的破坏判据。本文的研究对于丰富超声波振动下硬岩的破碎机理具有重要意义。     

煤矿井下顺槽用破碎机生产能力计算研究与应用

煤矿井下顺槽用破碎机的生产能力计算是井下顺槽设备选型和配置的基础。通过分析破碎机工作过程，将破碎机输出的物料分为破碎轴旋转输出部分和低于破碎刀齿齿顶圆而未破碎部分，采用理论分析法计算两部分质量和，推导出了破碎机生产能力计算公式，并通过分析转载机运煤及破碎机破碎过程，得到了刮板转载机最大链速计算方法。结果表明，破碎机生产能力与转载机链速、破碎机减速器速比以及破碎机结构尺寸等因素有关；转载机最大链速与刀齿齿顶圆半径、破碎刀齿数量以及破碎轴转速有关。同时，引入了富裕系数衡量破碎机生产能力富裕度，对煤矿常用PLM4500型破碎机的生产能力和富裕系数进行了实例验证。该计算方法科学合理，可行性好，值得推广。     

加拿大卡罗尔湖铁矿(二)

9 选矿厂 9.1破碎块度范围由碎粉至最大弦长达2m的原矿以100t侧卸式矿车翻卸到破碎站的两个缓冲矿槽内。破碎站有两台152cm×226cm旋回破碎机。破碎机将矿石一次破碎到最大为15cm的块度。两节矿车同时翻卸。破碎之后,矿石排入缓冲溜井,然后经板式给矿机运走。缓冲溜井内的矿石料位由每个溜井中的3个放射性探测器指示给破碎机操作工。板式给矿机将矿石经过两台宽152cm的带式     

主井深度爆破对周边建筑物的影响

应用数值模拟与理论分析结合的方法,研究了某大型磷矿主井深度爆破对周边建筑物的稳定影响。数值模拟结果表明:随着主井爆破掘进深度的不断增加,破碎站的振动速度有先增大后减小的规律。理论分析计算表明,在考虑数值模拟中破碎站振动规律的前提下,原设计方案爆破会对破碎站造成损伤,威胁破碎站的安全。为保证破碎站安全,采用小炮实验找出场地爆破振动波衰减规律,分析选取适合作为预测最大段药量的公式。计算表明主井掘进深度0～72 m需控制最大段药量,主井掘进深度大于72 m之后,可按照原爆破设计方案施工。     

基于ADAMS-EDEM耦合的振动慢剪挤压破碎机动力学分析

振动慢剪挤压破碎机是一种超细破碎设备,矿石进入破碎腔内,由镶嵌衬板内锥的正弦振动和外锥转动组成剪切、挤压复合破碎。简化破碎机系统,着重考虑内锥的运动,利用Lagrange方程建立系统6自由度运动数学模型。基于该运动数学模型在动力学软件ADAMS中建立破碎机参数化模型,利用ADAMS/vibration与离散元软件EDEM耦合进行数值模拟。研究了破碎机系统模态特性和外加激振频率对破碎机破碎力及破碎效果的影响。结果表明,破碎机系统模态为8阶时,模态振型对破碎过程最有利;当外加激振频率为75Hz时,振动慢剪挤压破碎机的破碎力获得极大提高,矿石破碎速率提升,矿石粒度更细。     

PFQ150型破碎机设计与有限元分析

为了更好地对PFQ型破碎机进行设计研究,利用计算机辅助设计与分析的优越性,在PFQ150型破碎机结构设计的基础上,对破碎机转子进行自由模态和预应力分析,得到前6阶固有频率和振型,为改善其结构设计提供一定依据。通过计算得到破碎物料时的最大破碎力及作用时间,并将最大破碎力直接施加在板锤上,应用Workbench瞬态动力学分析转子结构的变形和应力分布情况,得知转子的设计符合工况要求,并找到应力集中严重的部位,分析原因并提出解决办法,为破碎机设计与分析提供参考。     

圆锥破碎机梯形缓冲给矿装置的设计与应用

峨口铁矿中细破碎段有7台HP500型圆锥破碎机,破碎成品粒度为0～12mm,生产能力为400～600t/h。由于HP500型圆锥破碎机给矿效率低,给矿时机器振动大。因此,该矿自主设计了安全、高效、简便的梯形缓冲给矿装置。1原给矿装置存在的问题HP500型圆锥破碎机由料嘴给矿,因不能连续、     

大型旋回破碎机的结构模态分析

旋回破碎机在工作过程中不可避免地伴随有振动,研究其动态特性在产品大型化趋势中显得尤为重要。对某型号大型旋回破碎机的机身及破碎动锥进行了结构模态分析,计算了相应结构的固有频率、振型以及幅值,指出了可能存在的共振风险及设计隐患,为设备设计和生产参数的制定提供了参考。     

基于高水分煤泥饼的细颗粒不黏结破碎机

目前煤矿业传统的破碎机进行煤泥饼破碎时颗粒较大,破碎颗粒黏结内壁,造成破碎效果差且工作效率低。为了解决传统破碎机相关机体、破碎结构以及驱动传动等一系列不合理设计,造成的破碎效果、工作效率和利用效率低等技术问题,从这些实际问题着手,进行了一段探索与试验,最终研究设计出一种不黏齿、不堵料、粉碎颗粒粒径在10 mm以下且不会二次黏结的新型高水分煤泥饼破碎机。该新型破碎机不但破碎效果好,可将破碎后的煤泥饼直接掺入精煤中,提高经济效益。在满足产品质量要求的前提下获得最大精煤产率,同时力求最高的经济效益和社会效益。     

锤式破碎机的锤头及反击式破碎机板锤对单块岩石的碰撞

本文介绍了锤式破碎机的锤头及反击式破碎机的板锤对单块脆性球状物料碰撞的理论分析。获得了在破碎过程中锤式破碎机的锤头碰撞后角速度的变化、锤头及反击式破碎机转子的能量减少、被破碎物料颗粒的能量增加和系统能量消耗的各种关系,阐述了这些关系成立的必要条件。本文也介绍了四种岩石物料在碰撞速度为0～70米/秒范围内的恢复系数(包括样块未破碎及已破碎的情况)的各种研究方法和结果。现已发现:碰撞速度较小时恢复系数的值是个常数;碰撞速度增大到物料发生破碎时恢复系数的值则减小;碰撞速度继续增大到使物料破碎成较多的颗粒时恢复系数的值则接近于零。因此,计算锤式破碎机及反击式破碎机的工作参数时,恢复系数的值可当作零来处理。     

露天矿间断-连续工艺装矿-破碎设备作业时的抑尘和降尘

在露天矿采用与电铲配套的自行式破碎设备作业时会产生大量的粉尘排放。全苏矿业劳动安全科学研究所的专家们在中部采选公司露天矿对2000型破碎-转运机组与8型电铲配套作业时的粉尘排放进行了研究。现已确认,主要尘源是电铲工作面、受矿槽、破碎机、给矿机和矿岩转运站。特点是这些作业点产生的部分粉尘会落到装矿-破碎设备的各个平台上以及该设备所在的台阶底板上。破碎-转运机组和电铲在产尘点作业时引起的振动,加上风的动压作用,便形成二次扬尘。为了对此种现象进行定量评定,必须研究风加上振动对扬尘过程的影响。换句话说,应计算临界风速值并考虑所有的(振动加速度、     

振动颚式破碎机固有频率的计算

振动颚式破碎机首先是由前苏联学者研制成功的。振动破碎从理论上来讲是一种高效的破碎方式,此种破碎方式能达到“多碎少磨”的目的,可减少能耗。本文在简化了振动颚式破碎机运动形式的基础上,建立振动颚式破碎机的动力学模型和运动微分方程,求解得到了前两阶固有频率。振动试验结果验证了理论分析的正确性。