机械加工精度动态损失模型的研究

在大批量的机械加工过程中，由于加工系统和测量系统具有动态时变特性，导致加工精度不断损失，其总体趋势可用棚状模型来描述，建立了加工精度动态损失的数学模型，并以实例验证了模型的有效性。     

基于VB的管路损失计算

以清水输送管路损失计算为基础,结合浆体输送管路损失和清水管路损失之间的换算关系,利用VB将上述计算和验算过程程序化,大大降低了设计人员的计算工作量。VB的可视化特性使整个设计过程简洁明了,连接的数据库可很方便地查找计算所需要的参数。     

插入管结构要素对消声器性能的影响研究

针对某型消声器，通过仿真软件GT-Power，分析插入管消声器排气入口直径(43~63 mm)和进气管直径(38~58 mm)的耦合作用对消声器压阻损失的等效分布规律和等效压阻损失下的传递损失变化规律。研究结果显示：插入管单元耦合下的压阻损失变化率在压阻损失较高和较低的区域较大。在插入管单元耦合对消声器压阻损失影响中，等效压阻损失越大，曲线在中高频上的传递损失变化范围也越大；在等效压阻损失较小的区域，基本结构单元对等效压阻损失影响更为敏感；等效压阻越大，其传递损失变化范围也越大，在中频段620~850 Hz更为明显。最后建立综合声学性能和空气动力性能的评价体系，得到了基于边界条件较原消声器性能更优的结构参数组合区域。     

多质量特性产品的参数与容差并行设计优化

对具有多质量特性的产品（或过程）进行了参数与容差并行设计，通过平衡参数设计阶段所带来的质量损失，和缩小设计参数容差所增加的成本，提出了总成本函数，考虑了设计参数的波动及整个过程的经济性。并通过实例进行了分析，结果表明，与传统的参数设计方法相比，并行设计得到的响应的方差与总成本都显著地降低。     

液压传动系统中压力损失的探讨

针对目前液压系统中存在压力损失过高的问题，本文分析了压力损失的产生机理及产生的各种因素，提出了减少压力损失的措施。     

塑有限元模拟中材料体操损失的控制方法

简单介绍在塑性有限元方法中引入成形过程材料体积不变条件方法的基础上，针对目送２塑性有际元模拟软件中存在的材料体积损失的问题，研究了影响体积损失的因素及其关系，给出了减少体积损失的措施。     

少齿差液压马达径向泄漏特性分析

以牛顿流体为研究对象对少齿差液压马达的泄漏特性作研究,分析了典型结构径向间隙泄漏速度分布、间隙泄漏功率损失、间隙流体摩擦功率损失,最终得出其径向间隙最优解,使少齿差液压马达总功率损失达到最小,为少齿差液压马达的设计、制造提供了理论参考.     

蒸汽管线管托热损失技术分析与对策

针对蒸汽管线输送过程中管托造成的热损失问题,从管托热能损失分析原因,钢制管托与管道外壁直接接触,金属材料的导热系数大,热能损失严重,提出了采用隔热、保温管托能较好地解决高温管线远距离输送中的热能损耗问题。     

民采清理后矿床开采范围内保有地质储量的计算

通过对西北某大型铅锌矿床露天开采境界内民采空区的分布特征及对矿体破坏程度分析，针对性地确定了民采空区所造成地质储量损失的方法，并计算出了露天境界内保有地质储量及各分层保有地质储量。     

粗轧机机械压下抱闸液压系统优化

为减少中厚板生产线粗轧机机械压下抱闸液压系统的滞后时间,设计了新的阀块以取代原阀块,并缩短阀块与抱闸之间的距离,减缓因管路的沿程压力损失和局部压力损失带来的液压系统滞后特性,使机械压下马达转速为零至抱闸夹紧时间间隔缩短了0.3s。     

钛合金表面半导体激光气体氮化涂层的性能研究

目的提升钛合金(TC4)叶片表面性能,解决失效问题。方法实验采用激光局部气体氮化工艺代替传统氮化工艺,利用2 k W柔性光纤耦合半导体激光器在钛合金(TC4)基体表面采用气体氮化的方法制备TiN表面改性层。采用摩擦磨损试验机和改制的汽蚀装置分别测试了氮化层与基体(TC4)的耐磨性与抗汽蚀性能。结果摩擦磨损实验后,激光氮化层的质量损失为2.3 mg,基体TC4的质量损失为20.2 mg,激光氮化层的损失质量为基体TC4的11.3%,激光氮化层抗磨损性能相较基体TC4提高了7倍。TC4基体汽蚀损失的质量为4.08 mg,而氮化层的质量损失为1.13 mg,氮化层的抗汽蚀性能比基体提高了2.61倍。结论采用半导体激光气体氮化钛合金叶片能够得到分布着大量TiN枝晶的氮化层,提高表面耐磨损性能,氮化层中的TiN枝晶构成的网篮状组织对其表面抗汽蚀性能也有所提高。     

钒对Fe-Cr-C耐磨堆焊层性能的影响

在Fe-Cr-C耐磨堆焊合金中加入钒,研究钒对Fe-Cr-C耐磨堆焊合金焊态和焊后热处理态性能的影响.采用埋弧堆焊方法在Q235低碳钢基体上制备了堆焊层,利用光学金相、SEM分析了堆焊合金的显微组织,并进行了硬度和磨料磨损试验.结果表明,焊后加热对Fe-Cr-C耐磨堆焊合金的硬度有较大影响.经过焊后加热,基体组织的硬度降低值都大于22%,降低值最大的是不含钒的Fe-Cr-C耐磨堆焊合金,达到37.7%.焊后加热对初生碳化物M7C3的硬度影响较小,其硬度降低值为1.4%～11.3%.含0.4%V可以有效的提高Fe-Cr-C耐磨堆焊合金高温热处理后的耐磨料磨损性能.以淬火态的45钢为标样,在经过900℃焊后热处理,含0.4%V的Fe-Cr-C耐磨堆焊合金相对耐磨性为1.9,而同样条件下不含钒的试样相对耐磨性只有1.3,两者相比,含0.4%V的合金相对耐磨性提高了46%.     

利用介电特性的水果品质无损检测

简要介绍利用介电特性进行水果品质无损检测的现状、介电特性的基本概念和主要参数，并给出了介质损耗等效模型以及基于介电特性的无损检测装置及试验原理。利用该试验装置在低频段对不同苹果进行了检测，结果表明，在合适的频段范围内，苹果的电特性参数随频率按一定规律变化，检测所得参数基本上可以正确反映其实际品质状况。     

氧化钇含量对氧化锆陶瓷微波介电性能的影响

研究了Y2O3含量对钇稳定氧化锆(YSZ)陶瓷微波介电性能的影响.通过热压烧结方法制备了YSZ陶瓷,对材料进行了X射线衍射分析和复介电常数测量.结果表明,当Y2O3含量从2%(摩尔分数)增加到12%时,复介电常数实部在19.49到23.39之间变化.当Y2O3含量为6%时,微波损耗达到最大值0.0789.对YSZ陶瓷的微波损耗机理进行了详细探讨,由于氧离子空位随交变电场的震动和移动而产生的漏导电流是电磁波损耗的主要原因.     

FeCoNiSiB非晶合金感生各向异性对磁性能的影响

研究了恒温张力退火和横磁退火工艺对FeCoNiSiB非晶合金各向异性及磁性能的影响。结果表明,合金经恒温张力退火后表现出高直流偏置性能和高损耗的特点,而经横磁退火后具有优异的综合软磁性能,即具有高直流偏置能力的同时具有低损耗的特点。其中,恒温张力退火过程中提高退火温度时合金直流偏置能力增加,550 ℃下张力退火5 min的直流偏置场强度H_0.98为195 A/m,对应的损耗值P_cm为7255 W/kg;而经450 ℃横磁退火后,合金直流偏置场强度H_0.98可达374 A/m,对应的损耗值P_cm仅为200 W/kg。除此之外,经恒温张力退火和横磁退火后FeCoNiSiB非晶合金内部均形成180°条形磁畴结构,但其磁化矢量方向分别平行和垂直于磁化方向。     

液态模锻工艺参数对新型铝合金机械端盖件性能的影响

采用液态模锻工艺,对Al-10Si-0. 8Ti-0. 5In新型铝合金机械端盖件进行了成形,并对不同浇注温度和压力下成形件的耐磨损性能和耐腐蚀性能进行了测试与分析。结果表明:随着浇注温度的升高和压力的增大,试样的磨损体积和单位面积质量损失量先逐渐减小再缓慢增大;与640℃浇注温度相比,680℃浇注时,试样的磨损体积和单位面积质量损失量分别减小了46. 88%和46. 15%;与150 k N压力相比,300 k N压力下,试样的磨损体积和单位面积质量损失量分别减小了48. 88%和53. 33%。Al-10Si-0. 8Ti-0. 5In新型铝合金机械端盖件试样的液态模锻工艺参数优选为:浇注温度为680℃、压力为300 kN。     

异形SiC纤维/羰基铁粉复合纤维束吸波性能

通过对三叶形和三折叶形SiC纤维束上浆剂中添加羰基铁粉,改变纤维的磁导率,优化异形SiC纤维材料的吸波性能,改善后三叶形SiC纤维/羰基铁粉反射率衰减大于5dB的频宽增大了1.6GHz,大于10dB的频宽增大了2.48GHz;三折叶形SiC纤维/羰基铁粉反射率衰减大于5dB的频宽增大了1.28GHz,大于10dB的频宽增大了1.52GHz。     

纳米银/环氧树脂复合材料的制备及其介电性能的研究

采用紫外辐照还原的方法制备了纳米银粒子，研究了保护剂的添加、辐照强度和溶液配比等因素对纳米银粒子尺寸的影响。TEM反映出银粒子分散均匀，其粒度约为20nm。将制备出的纳米银与环氧树脂混合固化形成纳米复合电介质，研究了这种复合材料的介电性能：室温下复合材料的体积电阻率和工频击穿场强随着纳米银粒子的加入有所提高，介质损耗略有降低，而介电常数变化不大。结果表明，纳米银粒子能够提高基体聚合物的介电性能。这一现象可用库仑阻塞机制解释。     

钼电极玻璃基防氧化涂层预烧工艺研究

采用料浆涂覆的方法在钼基体表面制备了玻璃基防氧化涂层;通过SEM、XRD、防氧化性能测试对涂层表面形貌、显微组织结构和氧化失重进行了研究;探讨了玻璃基涂层预烧工艺对钼电极表面的防氧化性能的影响.结果表明:涂层经1100℃保温10min的热处理后,具有最优的防氧化性能.     

带厚对FeCuNbSiB纳米晶铁芯性能的影响

采用标称成分为Fe73.5Cu1Nb3Si15.5B7(原子百分数)、带厚分别为18 μm、22 μm和26 μm的带材制成环形铁芯,经过560℃保温1h热处理后测试其性能,发现铁芯损耗随带材厚度的减小而降低,实验中用18μm和22 μm厚带材制备的铁芯与在共模电感方面处于国际领先地位的VAC公司生产的同规格铁芯在电感...