锡烟尘氧压浸出综合回收铟锡锌试验研究

以硫酸为浸出剂,采用氧压浸出的方法进行了含铟锡烟尘提铟试验研究。考察了氧分压、硫酸初始浓度、液固比、浸出温度、浸出时间等因素对铟浸出率的影响,确定了氧压浸出的最佳条件。试验结果表明,含铟物料在液固比4：1,硫酸寝浓度150g/L,温度150℃,压力0．7MPa,时间2．5h的条件下氧压浸出,可获得In93．66％的浸出率。     

从锌冶炼渣中回收银试验研究

某锌冶炼渣中银品位148.3 g/t,其他杂质含量较低。根据其性质,通过试验研究,采用加入碱磨矿后洗矿—氰化浸出—锌粉置换工艺处理,银的氰化浸出率达到85%以上,锌粉置换率99%以上,获得了较好试验指标;这为开发利用该锌冶炼渣提供了技术依据。     

从锌渣浸渣中综合回收铟锗铅银的试验研究

本文介绍用新工艺从锌渣浸渣中综合回收铟、锗、铅、银的试验概况。试验结果表明从锌渣浸渣到得到粗铅、锗富集物、粗铟,铅银的直收率均大于85%,锗的回收率大于82%,铟的直收率大于82%。该工艺优于以前采用的任何工艺。     

从锌渣浸渣中综合回收铟锗铅银的试验研究

本文介绍用新工艺从锌渣浸渣中综合回收铟、锗、铅、银的试验概况。试验结果表明：从锌渣浸到得到粗铅、锗富集物、粗铟,铅银的直收率均大于85％,锗的回收率大于82％,铟的直收率大于82％。该工艺优于以前采用的任何工艺。     

从湿法炼锌渣中回收锌和铟试验研究

研究了从高铁锌焙砂湿法炼锌渣中综合回收锌和铟,考察了反酸中浸时,浸出温度、体系终点pH和浸出时间对锌浸出率的影响,通过3段净化去除中浸上清液中的铜、镉、钴,再用P204萃取分离铟、铁。结果表明:工艺流程形成闭路循环,不污染环境;最佳条件下,锌、铟回收率分别为92%和86%。     

从热镀锌渣中回收锌

一、序言在对钢管、钢板、铁丝、铁板等材料进行热镀锌防腐、防锈处理时,常产出高锌渣。仅我省为此产出的锌渣每年有2000余吨。目前省内还没有一个较具规模的工厂来处理这种渣,虽有少数企业用蒸馏法(非横罐、竖罐)回收其中的锌,因其处理量小、回收率低、能耗大、劳动条件差、经济效益不高。为克服上述蒸馏法的缺点,1982年我所探索出了一种简易的、从热镀锌渣中回收锌的新方法。此法与蒸馏法比较,投资少、工艺简单、     

从湿法炼锌钴渣中回收锌富集钴试验研究

研究了采用酸洗—硫化钠转化工艺从湿法炼锌钴渣中回收锌、富集钴。先通过酸洗回收钴渣中大部分可溶锌,然后用硫化钠将钴渣中的钴转化为硫化钴,同时实现除钴试剂再生。试验结果表明:最佳条件下,锌回收率为84.65%,钴渣中钴质量分数提高至6%以上,除钴试剂A再生率达47.53%;再生试剂可返回净化工序循环利用。该工艺流程简单,金属综合回收效果较好。     

从锌浸出渣中湿法回收锌

研究了采用硫酸焙烧—水浸出工艺从锌浸出渣中回收锌。考察了硫酸用量、焙烧时间、焙烧温度、液固体积质量比及浸出时间对锌浸出率的影响。试验结果表明:锌浸出渣与70%浓硫酸混合,在250℃下焙烧2.5h,然后以水为浸出剂,按液固体积质量比4∶1、常温下浸出1h,锌浸出率达85%以上。     

从水淬渣中综合回收铜、钴、锌的试验研究

江西铜业公司为寻找更多的铜和其它资源,受公司委托对国外某冶炼厂提供的少量水淬渣的物质组成、有用矿物的回收工艺进行探索性试验研究,试验研究结果表明:采用浮选方法能回收铜,回收率为64.44%;采用化学浸出的方法能回收钴和锌,其回收率分别达95.87%和97.63%,本文就该研究成果作简单的介绍.     

锌窑渣中碳铜银铁综合回收试验研究

锌窑渣通常含有大量炭粉和许多有价金属元素。云南某锌窑渣中含碳22.31%、铜1.33%、银294 g/t、铁23.41%等有价元素,具有较高的回收利用价值。针对该锌窑渣的性质,进行了浮选—磁选联合工艺试验研究。其结果表明:该工艺可获得碳品位78.55%、碳回收率92.60%的炭粉,铜品位8.13%、铜回收率78.61%、含银1 890 g/t的铜精矿以及铁品位66.02%、铁回收率76.33%的铁精矿,且均实现了较高的回收率。     

氧压酸浸法从脱锌氧化硬锌渣中选择性浸出锗和铟

以含锗、铟的锌精炼脱锌氧化硬锌渣为原料,采用氧压酸浸工艺选择性回收其中的锗和铟,并对锗、铟、铜、锡、锑等元素的溶出行为进行了研究。结果表明,锗、铟及锌溶出率分别达到95%、91%及98%以上,大部分铅、硅、锡、锑等则留于残渣中。     

用硫代硫酸钠从湿法炼锌渣中浸出银

研究了用硫代硫酸钠从某炼锌厂锌渣中浸出银。将锌渣球磨至0.245 mm以下,在液固体积质量比6∶1、硫代硫酸钠浓度0.4 mol/L、硫酸铜浓度0.3 mol/L、60℃、pH值8.5~9.5条件下浸出3 h,银浸出率超过87%。     

机械活化强化锌渣氧粉铟浸出的工艺研究

研究了锌渣氧粉在机械活化装置中与工业硫酸反应时搅拌速度、酸初始浓度、液固比、浸出时间等工艺条件和不同浸出工艺方法对铟浸出效果的影响。研究结果表明,用机械活化方法浸铟时对浸出过程有较好的强化效果。综合考虑设备的生产能力和耗能特性,用搅拌磨活化浸出时优化的工艺条件为:活化反应时间150min,液固比8,酸初始浓度500g·L-1,搅拌速度575r·min-1。在此条件下,铟浸出率可由常规浸出时的68.0%提高到91.2%。     

从硫化铟精矿中加压酸浸回收铟锌的技术研究

对硫化铟精矿进行加压酸性浸出铟、锌的试验研究,考察了时间、压力、酸度对锌、铟浸出率的影响,对综合条件试验后的终渣的形貌进行扫描电镜（SEM）检测分析。试验得出,经过加压酸浸后锌的浸出率达到98％以上,铟的浸出率达到89％以上。     

硫酸体系浸出含铟锡烟尘试验研究

研究了从云南个旧某工厂的含铟锡烟尘中采用预氧化硫酸浸出法综合回收铟、锌和锡,考察了温度、反应时间、硫酸用量、氧化剂用量、液固体积质量比对铟、锌、锡浸出率的影响。试验结果表明,在温度90~100℃、硫酸用量为理论用量的2.25倍、氧化剂用量为锡烟尘质量的30%、液固体积质量比4∶1条件下浸出3h,铟、锌、锡浸出率分别为75.87%,98.92%和13.36%。     

次氧化锌渣浸出液中铟与砷、锑、锡的分离

用硫化沉淀法有效地从次氧化锌渣酸浸液中实现了铟与砷、锑、锡的分离。研究了初始酸度、硫化物的选择及用量,反应时间等因素对分离过程的影响。试验表明:室温条件下,起始酸度为2.0 mol/L的酸浸液,按理论值1.3倍摩尔比加入ZnS,搅拌10 min,锑、砷、锡沉淀率分别达100%、98%、93%,铟的损失率小于2%。     

锌烟灰焙砂浸出铟、锗、锌的研究

以高砷锌烟灰硫酸化焙烧得到的焙砂为原料,考察浸出方式、温度、硫酸浓度、液固比对焙砂中铟、锗、锌浸出的影响。结果表明,焙砂中的锌在水浸时几乎全部浸出,但铟和锗的浸出需要较高的温度和酸度。铟、锗浸出的最佳条件为:温度95℃,硫酸浓度150g/L,液固比对浸出基本没有影响。在此条件下,铟、锗、锌的浸出率分别在95%、75%、98%以上。     

含铟锡烟尘硫酸氧压浸出提铟试验

对含铟锡烟尘进行硫酸氧压浸出提铟试验。考察了各种因素对铟浸出效果的影响。结果表明,含铟物料在液固比4∶1,硫酸初始浓度150g/L,温度150℃,氧分压0.7MPa,时间150min的条件下进行氧压浸出,可获得93.66%的铟浸出率。