中低品位高硫铝土矿焙烧脱硅研究

采用"闪速焙烧—碱溶"工艺对某中低品位铝土矿脱硅,考察了焙烧温度、脱硅液固比、碱浓度、脱硅温度、脱硅时间对SiO2脱除率和Al2O3损失率的影响。结果表明,最佳单因素条件为:焙烧温度1 000℃、脱硅液固比L/S=10∶1、碱浓度NK=110g/L、脱硅温度95℃、脱硅时间20min,最佳条件下SiO2脱除率在46%以上,Al2O3损失率低于3%,A/S由焙烧矿的4.3提高到铝精矿的8.4。该方法可应用于拜耳溶出生产。     

高硫高硅铝土矿的焙烧脱硫—碱浸脱硅

研究了中低品位高硫高硅铝土矿焙烧脱硫—碱浸脱硅工艺,考察了焙烧前、后铝土矿的物相变化,以及碱浸时间、碱浸温度、液固体积质量比和碱液质量浓度对脱硅效果的影响。结果表明:在碱浸温度95℃、碱质量浓度110 g/L、碱浸时间60 min、液固体积质量比10/1条件下,脱硅率为45.89%,氧化铝损失率为3.89%。适宜条件下,脱硅后铝溶出率达97.21%,较未脱硅焙烧工艺的铝溶出率提高4.89%。     

高硫铝土矿沸腾焙烧脱硫试验

针对贵州某高硫铝土矿开展了15kg/h沸腾焙烧连续试验,焙砂中硫化物含硫0.10%,并推荐了高硫铝土矿沸腾焙烧的最优工艺参数。     

铝土矿焙烧预脱硅技术的进展

<正> 资源普查表明,高铝低铁(3～5％Fe_2O_3)、中等品位(A/S=4～5)是我国铝土矿的特点。该类型铝土矿若采用烧结法生产氧化铝,铁低烧结困难,铝高则需高浓度循环碱液配制生料浆。我厂生产实践证明,由于Na_2SO_4析晶堵塞蒸发器管路,高     

贵州某低品位铝土矿焙烧-预脱硅产物氧化铝溶出试验研究

研究了从贵州某低品位铝土矿焙烧-预脱硅产物中溶出氧化铝。正交试验结果表明最优溶出条件为:溶出温度260℃,溶出时间60 min,配料αk=1.45,溶出碱浓度260 g/L,石灰添加量为矿重的9%。最优溶出条件下,氧化铝平均实际溶出率为90.30%,平均相对溶出率为96.04%。     

低品位高硫铝土矿低温焙烧脱硫研究

为解决低品位高硫铝土矿工业应用中硫含量过高及溶出问题,采用低温焙烧技术路线,考察焙烧温度、焙烧时间及矿石粒径对焙烧脱硫的影响。结果表明,最佳焙烧脱硫条件为:焙烧温度650℃、焙烧时间180s、矿石粒径48μm。在该条件下铝土矿硫脱除率达到75.83%,焙砂中硫含量为0.29%。相同条件下焙烧矿氧化铝相对溶出率为97.63%,较原矿提高了7.32个百分点。铝土矿中硫主要以黄铁矿形式存在,在焙烧过程黄铁矿优先于一水铝石与高岭石反应。     

高硫铝土矿分散态焙烧脱硫试验

采用自制的分散态焙烧炉,对硫含量1.61%的高硫铝土矿进行焙烧脱硫。考察脱硫效果随焙烧温度和时间的变化规律,并探讨了焙烧脱硫的机理。结果表明,在650℃焙烧120s时,分散态焙烧可以实现76.98%的脱硫率,焙烧矿残硫为0.07%,延长焙烧时间或升高温度对提高脱硫率帮助不大。     

高硫铝土矿粗粒径焙烧脱硫及其溶出性能

分别对盘磨(粒径830μm占75%)和球磨(粒径75μm占85%)的一水硬铝石型高硫铝土矿进行焙烧脱硫处理,并与原矿进行溶出对比试验研究。结果表明,在700℃焙烧30min后,盘磨矿与球磨矿的硫含量分别从2.33%降至0.68%与0.64%,可以满足氧化铝生产工艺要求。当溶出条件为苛碱浓度245g/L、溶出温度260℃、石灰添加量8%、溶出时间60min时,焙烧矿氧化铝的溶出率提高了3.0~4.5个百分点。     

粒度对高硫铝土矿焙烧脱硫的影响

在不同矿石粒度下,探究焙烧预处理对矿石宏观形貌、粒度分布、硫含量、物相结构及矿物微观形貌的影响。结果表明,较粗粒径的盘磨矿的焙烧效果优于较细粒径的球磨矿;焙烧后矿石粒度有细化的趋势,其中盘磨矿中的黄铁矿被氧化成赤铁矿,颗粒变得较为疏松,球磨矿中含有微量的磁铁矿;在700℃、30min的焙烧条件下,矿石的硫含量从2.3%降低至0.48%,满足工业生产要求。     

贵州某高硅铝土矿焙烧预处理试验研究

以贵州某高硅铝土矿为研究对象,开展了焙烧-预脱硅试验研究,确定了焙烧预脱硅工艺的最佳条件。在最佳条件下,SiO2的液计脱除率为80．11％,渣计为78．06％,矿物中大部分的硅被除去。预脱硅后矿物铝硅比（A／S）达23．53,预脱硅效果好,满足拜耳法生产氧化铝要求。     

高硫铝土矿循环流态化焙烧脱硫半工业试验

针对贵州某地的高硫铝土矿开展了500kg/h循环流态化焙烧连续试验,焙砂中硫化物含硫0.10%~0.20%。得到的循环流态化焙烧工艺参数可为高硫铝土矿沸腾焙烧脱硫工程设计提供可靠依据。     

一水硬铝石型高硫铝土矿硫酸焙烧试验研究

研究了某一水硬铝石型高硫铝土矿的硫酸焙烧特性。试验结果表明:焙烧温度是影响铝、铁溶出率的主要因素;最佳焙烧工艺条件为焙烧温度350℃,硫酸与铝土矿的质量比2.75∶1,焙烧时间180min;最佳焙烧条件下铝溶出率超过83%,铁溶出率超过99%。     

文山铝土矿拜耳法赤泥沉降性能研究

通过文山铝土矿拜耳法赤泥浆液的沉降分离、洗涤试验研究,选择经济合理的絮凝剂,确保氧化铝产品质量。     

高硫石油焦煅烧脱硫研究

采用碳酸钠高温煅烧法,研究了煅烧温度、碳酸钠添加量和煅烧时间对高硫石油焦煅烧脱硫效果的影响,利用SEM、FT-IR和XRD等表征手段,对石油焦脱硫前后的微观形貌、化学结构和微晶结构进行比较分析。结果表明,在煅烧温度1 300℃、碳酸钠添加量25%和煅烧时间70min的条件下,脱硫率可达69.73%;脱硫后石油焦表面变得疏松,断层结构增多,S元素含量减少;脱硫后(002)衍射峰更加尖锐,结晶度提高;煅后焦在478、744和863cm~(-1)处的特征吸收峰明显减弱,脱硫效果良好。     

Sulfur Removal by Adding Iron During the Digestion Process of High-sulfur Bauxite

This paper proposes a novel approach to sulfur removal by adding iron during the digestion process. Iron can react with high-valence sulfur (S₂O₃^2?, SO₃^2?, SO₄^2?) to generate S^2? at digestion temperature, and then S^2? enter red mud in the form of Na₃FeS₃ to be removed. As iron dosage increases, high-valence sulfur concentration decreases, but the concentration of S^2? increases; sulfur digestion rate decreases while sulfur content in red mud markedly increases; the alumina digestion rate, conversely, remains fairly stable. So sulfur can be removed completely by adding iron in digestion process, which provide a theoretical basis for the effective removal of sulfur in alumina production process.     

高硫铝土矿浮选除硫的工艺

针对我国铝土矿矿石保有储量较低,部分铝土矿因硫含量较高而无法应用于工业生产这一现状,采用浮选手段,针对我国含硫一水硬铝石型铝土矿进行脱硫实验研究.采用单因素实验,研究了高硫铝土矿在浮选剂乙黄药作用下反浮选除硫的工艺条件.重点考察了浮选剂用量、浮选时间、浮选矿浆浓度、pH值及矿石粒度对浮选的影响,得出了反浮选除硫的最佳工艺条件:pH=12,浮选剂用量为0.4 kg·t-1,浮选搅拌时间15 min,矿浆浓度10%,矿石粒度小于0.09 mm.在最佳工艺条件下,可以将铝土矿含硫量由2.08%降低到0.65%,硫含量降至符合我国氧化铝工业对矿石中硫含量的要求.同时氧化铝的回收率可达91.46%.动力学研究表明,乙黄药对硫化矿的浮选除硫符合Langmuir吸附原理.     

超细煤系煅烧高岭土颗粒的性质及其表面改性

结合颜料的特性分析阐述了超细煤系煅烧高岭土粉体作为钛白代用品基体的原因.结果表明,超细煤系煅烧高岭土的高白度、高折光指数、较强遮盖力、低吸油量等物化性能是将其作为钛白代用品基体的原因;另外颗粒表面吸附能力的增强以及表面电位有利于其与表面改性药剂作用.