快速成表技术及其应用

概述了快速成形技术的基本原理及应用特点，重点介绍了快速成形技术在模具制造中的应用。     

中导轨拉弯成形截面畸变控制及模具设计

拉弯成形面包车中导轨时，在型材截面开口处采用填充支撑材料及侧向压紧技术，可有效防止截面畸变。通过回弹分析，给出了此类制品成形模具半径可行的计算方法。     

激光快速成形技术与模具制造

通过介绍激光快速成形技术的原理和特点、常用材料及工艺,分析了激光快速成形技术适合模具的小批量或单件生产,且可以解决传统模具制造业中制造周期长、工艺复杂的问题,阐述了激光快速成形技术在模具制造业中的优势。     

快速成形技术在快速模具制造中的应用

快速成形技术是20世纪80年代发展起来的一种集计算机辅助设计、精密机械、数控、激光技术和材料科学为一体的全新制造技术.由于其高度柔性和快速性,得到了广泛的研究和应用.以快速成形为技术支撑的快速模具制造作为缩短产品开发时间及模具制作周期的先进制造技术已成为当前的重要研究课题和制造业核心技术之一.本文介绍了立体光刻技术、薄材叠层成形、选区激光粉末烧结、熔融沉积成形等快速成形典型工艺方法,阐述了用快速成形技术直接、间接制造金属模具和非金属模具的原理、工艺和研究现状,并对快速成形技术在模具制造中的应用前景作了展望.     

基于RP技术的电弧喷涂板料冲压模具快速制造

提出并实现了以快速原型(RP)技术和电弧喷涂技术(AMS)为核心的板料成形模具快速制造新工艺。详细介绍了该工艺中涉及的诸多技术问题，如面向板料成形模具的光固化原型制造、石膏过渡模型翻制、金属电弧喷涂工艺参数及模具加固等问题，并提出二次结构设计方法。通过实验分析了水固比对石膏浆料浇注性能和凝固体强度的影响。应用该工艺方法制造了典型的板料冲压模具，证明该工艺方法能实现板料成形模具的快捷、低成本制造。     

快速成形技术及其应用

概述了快速成形技术的基本原理及应用特点,重点介绍了快速成形技术在模具制造中的应用。     

加速发展我国的快速成形技术

介绍了第二届北京国际快速成形及制造会议概况，分析了快速成形（RP）技术的发展趋势，指出RP技术研究领域的重大进展及学科发展的主攻方向是：由RP向快速制造（RM）发展，由RP向快速模具（RT）发展，RP技术在生物医学领域的应用。     

快速成形模具技术的应用开发与展望

一、我国快速成形模具技术的应用研究概况快速成形模具技术的研究与开发,我国早在五十年代后期就已经开始了,然而这项技术在我国的广泛应用与发展则是在七十年代中期,至今方兴未艾。快速成形模具在众多的模具门类中已逐渐形成一个专门的分支,大体可分作以下分类: 1.按应用范围分类 (1) 冷冲压用快速成形模具①大型薄板件拉延成形的快速成形模具;     

快速金属模具制造

快速金属模具制造是一种新的模具制造技术，它是将快速成形技术ＲＰＭ应用到模具制造中的结果，受到工业界的高度重视。讨论了快速原型到金属模具的转换技术。不同的金属模具应使用不同的精密铸造方法。     

快速模具制造技术发展现状与趋势展望

快速模具制造的基础技术是快速成形与制造,这两种技术近年来已取得很大成果,也促进了快速模具制造技术的快速发展。本文通过对快速模具制造技术概念和现状的分析,阐述快速模具制造技术发展趋势及未来发展建议。     

MPI注射成型数值分析的实验验证

介绍利用ATOS激光流动测量仪对汽车风扇进行测量,获取风扇变形后的数据。按照实际的注射工艺条件,应用Moldflow软件对汽车风扇注射成型过程进行数值化模拟,并将模拟结果与测量结果进行比较,分析MPI的计算误差,对提高注射制品的精度、推广CAE技术在注射模具设计与制造过程中的应用具有十分重要的意义。     

水辅助注塑制品残余壁厚影响因素仿真分析

残余壁厚是衡量水辅助成型制品质量的重要指标,研究工艺参数对残余壁厚的影响规律对生产工艺具有重要指导意义。基于流体体积法,应用计算流体力学（CFD）计算软件分析了工艺参数对水辅助注塑三维弯管残余壁厚的影响。仿真分析中为了完整描述熔体黏度在实际成型中的变化,利用软件中的用户定义功能（UDF）完成对熔体黏度模型的定义。模拟分析表明：注水速率与熔体注射量是影响水管件成型质量的主要因素。提高注水速率,使得短时间内有更多熔体被推向前方,形成更小的残余壁厚。提高熔体注射量会降低水体穿透空间,得到的水管件残余壁厚更大。另一方面,本次模拟分析中诸如注水温度、模具温度、熔体温度等因素对残余壁厚影响并不大。     

注塑常见缺陷及解决方法

注塑成型是最重要的塑料成型方法之一,它的优点是可以一次成型结构复杂的制品,应用很广泛。但在注塑过程中常会出现各种缺陷,如:短射、缩痕、飞边、熔接痕、翘曲和气穴等,从而影响制品的质量。分析了注塑过程中常见的缺陷,并从改善材料性能、改进产品结构、优化模具设计和注塑工艺等方面提出了相应的解决方法。     

超细粉末注射成型技术研究的新进展

PIM技术的出现,使得复杂零件的生产成本大大降低,对用Al2O3粉末制备的微型零件进行分析,并展示了大小为喂料粒子尺寸10倍的零件,如喂料粒子直径为400 nm,通过注射成型技术,成功制备了5μm大小的零件。PIM不但能够生产多种具有热、磁、光和电等功能性金属零件和陶瓷制品,同时也为大批量生产微型零件开辟了道路。     

Effect of Zr, Mo and Y Adding on Microstructure, Mechanical and Electrical Properties of Au-Pd, Pt-Ir and Pd-Ru Systems

将金属粉末注射成形充模过程视为粉末、粘结剂和空气的三相流动过程,给出了金属粉末注射成形充模多相流动的控制方程。根据钳口复杂模腔的铁粉注射成形实际参数确定了充模多相流动控制方程的初边界条件,基于CFX计算流体力学软件对钳口铁粉注射成形充模多相流动过程实现了三维数值模拟。给出了钳口铁粉注射成形充模多相流动中固相粉末的速度流线图,分析了模腔中温度场和压力场分布的瞬态情况,以及模腔中不同位置的温度和压力随时间变化的曲线;分析了钳口铁粉注射成形充模多相流动过程中不同时刻粉末体积分数的分布情况。数值模拟结果可用于分析注射成形过程中产生粉末粘结剂两相分离和成形坯密度分布不均的原因,数值模拟为研究注射成形产品缺陷产生的原因提供了直观分析方法。     

摩托车尾灯罩注射模设计及成型质量预分析

介绍了摩托车尾灯罩的结构和注射工艺,阐述了生产摩托车尾灯罩的注射模结构与工作过程。应用MPI模流分析软件对摩托车尾灯罩注射模进行了流动填充模拟分析,得出了制品成型后在气穴、熔接痕、翘曲和欠注等方面的情况,对制品的成型质量做出了预分析,以提高模具设计的质量和效率。     

金属粉末注射成形过程计算机模拟技术的现状及发展

简要阐述了金属粉末注射成形计算机模拟技术的基本原理、发展历史、研究现状及其发展前景,并提出了开发本国金属粉末注射成形计算机模拟技术软件的必要性和迫切性。     

圆盘法兰同模腔叠层注射模设计

圆形法兰是一种应用广泛的机械零件,具有结构简单、外形规则、尺寸统一、厚度适当而适应注塑生产的特点。本文提出圆形法兰同模腔叠层注射的技术方案,与传统的"一模多腔"平铺布置型腔的方案相比,具有模具体积小,消耗材料少,制造成本低,结构简单,制造工艺性好,定位锁紧力大、定位精确可靠,便于调节模具工艺温度等优点。特别是推料杆滞后工作的方案设计,解决了注射成型法兰在推出前进行主流道与分流道冲裁分离的问题,且结构简单,易于制造,更具有一定的新颖性与创造性。     

豪华客车门锁手柄主体注射模设计

产品在国内、外进行技术转让时,往往会提供成熟的制品样件。对于注射模的设计来说,所提供制品的样件就是我们的最好的技术资料和设计依据。这样,我们便可以不要远去别国和它乡,就能克隆出塑件及其模具。模具的克隆设计就是依据制品样件的成型痕迹来进行的。而“障碍体”是注射模的各种运动机构设计的主要决定因素之一。     

CAD/CAE技术在汽车方向盘上盖注射模设计中的应用

汽车方向盘上盖是汽车零部件中的常见塑件之一,该塑件具有内部结构复杂,模具设计困难,成品较薄,成型工艺复杂等特点。通过对汽车方向盘上盖的分析,使用三维设计软件对塑件进行三维实体建模,在运用MoldFlow软件进行模流分析前,为了减少分析时间,提高修复正确率,采用MoldFlow Doctor软件对三维模型进行模型简化与错误修复,运用MoldFlow Insight软件修复调整划分网格、调整网格、修复网格、优化网格,设定注射工艺,分析优化处理,选出最佳方案,运用MoldFlow模流分析软件进行计算机模拟注射成型分析,结合分析数据不断进行工艺调整,最终选择更加切实可行的注射工艺,注射过程中按照填充、冷却、变形、翘曲进行分析调整,确定分析数据,通过分析研究,能够对塑件填充过程中容易产生的填充缺陷提前预知,为注射模设计提供良好的理论支撑,减少塑件设计周期,减少企业设计成本。