制备工艺对铁硅铝磁粉芯品质因数的影响

采用球磨制粉和模压成型法制备了FeSiAl磁粉芯,研究了绝缘剂用量、成型压力、退火温度和磁粉粒度对铁硅铝磁粉芯品质因数的影响.结果表明,随绝缘剂用量和成型压力的增大,磁粉芯的品质因数增大;退火温度升高,有助于降低磁粉芯的内应力,提高品质因数,但过高的退火温度会降低磁粉芯的品质因数;随着磁粉粒度的减小,磁粉芯品质因数增大.     

热处理对温压FeSiAl磁粉芯密度和磁性能的影响

采用1100 MPa/100 ℃温压成形工艺,将水雾化FeSiAl粉末制备成磁粉芯。分别研究热处理温度和时间对FeSiAl磁粉芯性能的影响。结果表明：在1100 MPa/ 100 ℃温压成形条件下,采用630 ℃1 h的热处理工艺时,热处理后磁粉芯密度达到5.737 g/cm3;100 kHz下相应的有效磁导率e达到137.9;50 kHz/50 mT下磁损耗Ps为12.63 W/kg。     

掺Cr对FeSiAl合金粉磁性能的影响

将不同比例的Cr掺入FeSiAl合金中,经真空电弧熔炼、破碎、球磨制得合金粉。添加适量润滑剂和粘结剂,经冷压成型制得磁粉芯,并在933K退火1h。用振动样品磁强计检测合金粉的饱和磁化强度,用动态磁滞回线测试装置测试磁粉芯的功率损耗,用LCR测试有效磁导率。结果表明,当Cr含量低于6%时,随Cr含量升高,合金粉的饱和磁化强度升高;当Cr含量为6%时达到136.73emu/g;在Cr含量为6%时磁粉芯的损耗最小,为25.38 W/kg;随Cr含量的升高,磁导率减小。     

碳纤维/铁硅铝复合吸波材料的性能研究

通过将片状的FeSiAl磁粉与碳纤维以不同的方式复合,制备了不同吸波性能的复合吸波材料。研究表明,该FeSiAl磁粉平行于吸波片表面排列时,材料的反射率最小,吸波性能最强;FeSiAl磁粉垂直于吸波片表面排列时,材料反射率最大,吸波性能最弱。随短切碳纤维含量的增加,材料的反射率提高,并且随频率的增大,材料的反射率逐渐减小。当短碳纤维(长度≤10mm)规则排列时,反射率呈规律性变化,且段数越多,反射率越大,低频段的反射率小于高频段的反射率。     

铁硅铝磁粉芯磁导率的研究

采用粉末冶金法制备铁硅铝磁粉芯,研究了绝缘粘结剂用量、成型压力、退火温度和磁粉粒度对铁硅铝磁粉芯磁导率的影响.结果表明,随着绝缘粘结剂用量的增多,磁粉芯的磁导率减小;去应力退火有助于提高磁粉芯的磁导率,随退火温度的升高,磁粉芯的磁导率增大;随着磁粉粒度及成型压力的增大,磁粉芯的磁导率增大.     

通过优化偶联剂含量改善磁粉芯综合性能

磁粉芯在工程应用中会遇到体积变化引起的开裂、磁性能低等问题,目前未见关于这方面的研究。通过在羰基铁粉磁粉芯（包含磁环、磁片和一体成型电感）中加入不同含量 KH550 硅烷偶联剂,研究其成型性、磁性能和力学性能,并利用 SEM、TMA 和 LCR 等测试分析偶联剂对磁粉芯性能影响的作用机理。研究表明偶联剂能将树脂“约束”在磁粉表面,并在固化过程中带动磁粉颗粒重排,从而增加磁粉芯的膨胀系数。添加 0 wt.%和 0.1 wt.%偶联剂的磁粉芯具有负的膨胀系数,容易收缩开裂。当偶联剂含量达到 0.3 wt.%、0.5 wt.%和 0.7 wt.%时,树脂固化过程中磁粉芯的膨胀系数升高,从而增加磁粉芯的体积,有效抑制磁粉芯的开裂倾向。但是,体积的增加会降低磁粉芯的密度、磁导率、Q 值和力学性能,增加损耗。综合考虑磁粉芯的成型性和其他性能,偶联剂添加的最佳比例是 0.3 wt.%。揭示了偶联剂对磁粉芯膨胀系数等综合性能的影响规律,可为高性能磁粉芯的工程化应用提供重要理论依据。     

Fe-Si-B非晶粉末及其磁粉芯研制进展概述

本文概述了带材破碎制备Fe78Si9B13非晶合金粉末及其磁粉芯的制备与性能研究;铁硅硼合金是制备磁粉芯的理想原料;球磨气流复合破碎法是带材破碎制粉的有效途径之一;通过不同磁导率非晶磁粉芯产品的磁性能测试,证明Fe78Si9B13非晶磁粉芯是综合性能良好的一种新型磁粉芯.     

带材破碎制备Fe_（78）Si_9B_（13）非晶合金粉末及其磁粉芯性能

对带材破碎法制备Fe78Si9B13非晶合金粉末及其磁粉芯的性能进行了研究。球磨气流复合破碎法是带材破碎制粉的有效途径之一。通过与美国Magnetics相同磁导率磁粉芯产品的磁性能对比,证明Fe78Si9B13非晶磁粉芯是综合性能良好的一种新型磁粉芯。     

热处理对水雾化Fe74Cr2Mo2Sn2P10C2Si4B4非晶磁粉芯性能的影响

采用水雾化Fe74Cr2Mo2Sn2P10C2Si4B4非晶磁粉制备出了高频特性较好的磁粉芯。研究了去应力退火和磁场退火对磁粉芯磁性能的影响。结果表明:非晶磁粉芯压制后的去应力退火处理能有效提高磁导率和品质因数。过高热处理温度使非晶粉末晶化,析出导电性较差的非铁磁相,恶化磁性能。最佳退火温度为400℃,最佳的磁性能为:在3500 kHz的频率下,μ=40.5,Q=225。磁场退火对Fe74Cr2Mo2Sn2P10C2Si4B4非晶磁粉芯磁导率影响较小。纵向磁场退火能增大非晶磁粉芯的损耗,横向磁场退火能降低非晶磁粉芯的损耗,磁粉芯总损耗变化主要来源于磁滞损耗。     

Fe73.5Cu1Mo3Si13.5B9超微晶磁粉芯的研究

本文对Ｆｅ７３．５Ｃｕ１ｍＯ３Ｓｉ１３．５Ｂ９超微晶合金带制作磁粉芯的工艺进行了研究。特别对粉的粒度，成形压力，绝缘的配比以及磁粉芯的磁性能进行了深入的探讨。发现磁粉芯的性能与制粉用的微晶带材是否具有优良磁性能无关。通过调整绝缘剂量及其组分可以使磁粉芯的磁性能发生相应的变化。超微晶粉的粒度对磁粉芯的性能及频率特性起着决定的作用。     

粉末挤出成型纳米晶磁粉芯的脱脂与热处理研究

采用粉末挤出成型法制备了Fe<,73.5>Cu<,1>Nb<,3>Si<,13.5>B<,9>纳米晶磁粉芯,讨论了脱脂及热处理对磁粉芯磁性能的影响.结果表明:"硬脂酸-聚丙烯-石蜡"粘接剂的粘接效果好、成型方便;在热处理时间相同时,保温时间越长,温度越高,纳米晶粉颗粒运动越充分,颗粒间的间隙减小得越小,磁导率上升得越多;磁粉芯经脱脂、热处理后纳米晶粉颗粒的间隙减小,使得磁粉芯涡流损耗上升和磁粉芯中心频率下移.     

Fe-Si-Al磁粉芯性能的影响因素

主要讨论了Fe-Si-Al磁粉芯粉料粒度、粘结剂用量、成型压力和热处理工艺对铁硅铝磁粉芯品质因数Q、损耗P和有效磁导率μe的影响。     

铁基非晶纳米晶磁粉芯制备工艺研究进展

非晶纳米晶磁粉芯是一种性能优异的非晶软磁材料,有高频损耗低,工作范围宽,性价比高等特点。从制备工艺的角度,分类介绍了非晶纳米晶磁粉的制备工艺、绝缘包覆工艺以及非晶纳米晶磁粉芯的压制处理工艺,重点阐述了各种方法对非晶纳米晶磁粉芯软磁性能的影响,并从工业生产的角度分析了各方法的优势及特点。     

Fe78Si9B13非晶粉末的钝化工艺对其磁粉芯性能的影响

对Fe78Si9B13非晶合金带材破碎粉末制备磁粉芯中的粉末钝化工艺进行了研究。通过添加3类不同的钝化剂对铁基非晶粉末进行表面钝化处理后,可显著改善非晶磁粉芯的成形性及磁性能。改变钝化剂的配方和浓度、控制钝化程度是控制非晶磁粉芯性能（有效磁导率、品质因数Q、损耗、频率特性等）的有效手段之一。     

一种具有良好直流叠加特性的Fe_(95)Si_1B_2P_(0.5)Cu_(1.5)磁粉芯的制备（英文）

采用片状Fe_(95)Si_1B_2P_(0.5)Cu_(1.5)合金粉体替代球形Fe-6.5%Si合金粉体,制备了FeSi系金属磁粉芯。研究了合金粉及磁粉芯的制备,退火温度和成型压力对磁粉芯的软磁性能的影响。结果表明,经450℃/1 h退火处理后,Fe_(95)Si_1B_2P_(0.5)Cu_(1.5)磁粉芯的磁导率在1～200 kHz频率范围内具有良好的频率稳定性,磁粉芯内部残余内应力得到充分的释放,其有效磁导率μe得到大幅的提升,成型压力为1.74GPa时,最大值达到53。随着外加直流磁场强度的逐渐增大,磁粉芯的有效磁导率逐渐下降,当外加直流磁场强度H=4 kA/m时,有效磁导率μe维持在70%以上,当H继续增大到10.4 kA/m时,μe仍大于20,表明磁粉芯具有良好的直流叠加特性。     

铁硅铝磁粉芯的绝缘包覆研究

研究了钝化工艺及不同无机粘结剂对铁硅铝磁粉芯性能的影响。铁硅铝粉末用0.4%(质量分数,下同)的磷酸液钝化,用0.9%的玻璃粉粘结,在1980 MPa下压制成环形样品,700℃氮气气氛保护下退火热处理1 h所制备的铁硅铝磁粉芯综合性能最佳。其有效磁导率可达125.98,50 kHz/100 mT下的体积损耗为316.7 mW/cm3。综合磁性能和有机粘结剂制备的铁硅铝磁粉芯相当,但可以大大提高样品的径向抗拉强度,达到261 N,无需固化处理。同时提高了磁粉芯在使用过程中的抗老化能力。     

直流叠加对铁硅铝磁粉芯品质因数的影响

利用LCR测试仪测试有效磁导率(μe)为125及60的铁硅铝磁粉芯在不同交流磁感应强度下的品质因数,发现品质因数随频率出现峰值,有效磁导率为125的磁粉芯在大约30kHz时品质因数出现峰值,而有效磁导率为60的磁粉芯则在80kHz左右时品质因数出现峰值,峰值的高低与交流磁感应强度的数值有关。在上述结果的基础上,再分别对上述磁粉芯在直流叠加状态下的品质因数进行测试,结果发现其品质因数随直流叠加磁场出现峰值,在交流磁感应强度频率分别为50、100kHz以及200kHz时,有效磁导率为125的磁粉芯品质因数在直流叠加磁场强度为1571、3927A/m和5890A/m时到达峰值,而有效磁导率为60的磁粉芯在交流磁感应强度频率分别为150、200kHz以及250kHz时,品质因数则在直流叠加磁场强度为4712、5498A/m和7069A/m时到达峰值,峰值的高低与交流磁感应强度的数值有关,并对其原因进行了分析。     

一种具有良好直流叠加特性的Fe95Si1B2P0.5Cu1.5磁粉芯

：本文采用片状Fe₉₅Si₁B₂P_0.5Cu_1.5合金粉体替代球形Fe-6.5%Si合金粉体,制备了FeSi系金属磁粉芯,研究了合金粉及磁粉芯的制备,退火温度和成型压力对磁粉芯的软磁性能的影响情况。研究结果表明,Fe₉₅Si₁B₂P_0.5Cu_1.5磁粉芯的磁导率在1~200kHz频率范围内具有良好的频率稳定性,经450℃×1h退火处理后,磁粉芯内部残余内应力得到充分的释放,其有效磁导率μe得到大幅的提升,成型压力为1.74GPa时,最大值达到53。随着外加直流磁场强度的逐渐变大,磁粉芯的磁导率逐渐下降,当外加直流磁场强度H=50Oe时,有效磁导率μe维持在70%以上,当H继续增大到130Oe时,μe仍大于20,表明磁粉芯具有良好的直流叠加特性。     

FeSiAl抗电磁干扰柔性软磁薄膜的研究

扁平FeSiAl磁粉先后经过硅烷偶联剂表面包覆、粘结剂涂覆成型、热压成型等处理后得到FeSiAl抗电磁干扰用软磁薄膜。然后使用扫描电镜、磁导率测试仪测试样品的微观形貌和磁导率。结果表明:使用硅烷偶联剂KH-550处理柔性薄膜用的金属粉体,能够使胶粘剂与金属粉体结合牢固、粉体表面包覆完整;采用3%~5%(质量分数)环氧树脂胶粘剂和10%~12%(质量分数)聚氨酯胶粘剂双胶粘剂制备得到的FeSiAl薄膜平整性、柔韧性、密度和磁导率都比较好;在平板硫化机中180℃温度下热压5min后,得到0.5mm的薄膜,其柔韧性较好,密度ρ最高(3.2g/cm3),磁导率μ′也较高(125H/m),反射损耗在2.8GHz频率下达到最低值-14.2dB,-10dB(90%吸收率)带宽可达2.12GHz。由于具有高磁导率的材料可以容易地进行阻抗匹配,故该FeSiAl柔性薄膜可用作特殊抗电磁干扰材料。     

不同改性剂对Fe纳米颗粒/Fe-6.5wt%Si复合磁粉芯组织结构和性能的影响

采用Fe-6.5wt%Si粉末复合Fe纳米颗粒制备了复合磁粉芯,并研究讨论了不同改性剂对复合磁粉芯组织结构和磁性能的影响。研究表明,相较于PVP和硬脂酸,APTs改性效果最好,能够使有机树脂均匀完整包覆于Fe-6.5wt%Si粉末表面,同时,能够抑制Fe纳米颗粒的自团聚,使Fe纳米颗粒分散的更均匀;磁粉芯压制后得到的密度最高(6.23g/cm~3),并且具有最高的电阻率(0.168Ω/cm);磁粉芯的有效磁导率较高(70.99),在10～100 kHz频率范围内具有良好的稳定性,并且损耗最低(1096 m W/cm~3),综合软磁性能最优。