添加Dy2O3对烧结NdFeB磁体微观结构的影响

研究了NdFeB粉末中添加1wt％Dy2O3粉末对烧结NdFeB磁体微观结构的影响，研究发现，在烧结过程中，Dy2O3中的Dy与Nd2Fe14B中的Nd发生了置换反应，Dy进入Nd2Fe14B相，形成了（Nd，Dy）2Fe14B相，提高了磁体的矫顽力。     

烧结NdFeB磁体的显微组织与磁性能

纯三元NdFeB磁体的显微组织主要由Nd_2Fe_(14)B硬磁ψ相,富硼Nd_(1+ε)Fe_4B_4η相,富Nd相及少量杂相组成。其中占磁体体积百分比85%～90%的ψ相是非内禀磁特性的主要贡献者;占磁体体积5%的η相对iHc无益,但少许η相仍有利于ψ相形成,富Nd相对ψ相具包裹作用,有助于提高矫顽力;杂相使反磁化畴易于形成,应尽量少。同时,讨论了各显微组织的形成及作用机理。     

晶界扩散Dy合金对烧结NdFeB磁体磁性能的影响

采用晶界扩散工艺制备烧结NdFeB磁体。研究了不同渗材、不同扩散时间对烧结NdFeB磁体性能的影响,研究不同磨削量对扩散镝合金磁体性能的影响。结果表明,镝合金(Dy_(80)Fe_3Al_(10)Cu_4Ga_3)具有较低的熔点,在900℃扩散温度下呈液相,其扩散速度大于氟化物的固相扩散速度。900℃保温5h,晶界扩散镝合金,取向5mm厚N52磁体的矫顽力提升46.28%。距离磁体表面70μm以内可以检测出较高的镝含量,说明在磁体表面存在较薄的高镝浓度区域,该区域磁体具有较高矫顽力,距离表面100μm以外直至磁体芯部,镝含量分布均匀,矫顽力趋于一致。     

添加Dy和Dy2O3的烧结NdFeB系永磁体的显微结构与磁硬化

研究了(Nd_(1-x)Dy_x)_(16)Fe_(77.2)B_(6.8)和Nd_(16)Fe_(77.2)B_(6.8)+ywt-% Dy_2O_3磁体的磁性能、显微结构和磁硬化,在冶炼时添加Dy,Dy原子进入基体相,使其H_A提高,并细化晶粒和改善边界结构,提高磁体的矫顽力H_c,在制粉时添加Dy_2O_3,Dy原子进入基体相晶粒的外延展,使其K_1~2提高,同样细化晶粒和改善边界结构,并减少外延层厚度,提高磁体的矫顽力H_(ci),添加约2—3Wt—%的Dy_2O_3可制造出高H_(ci)高磁能积(BH)_m的NdFeB系烧结永磁材料。     

回火热处理对烧结NdFeB磁体组织与性能的影响

采用速凝薄带加氢化工艺制备了烧结NdFeB永磁体,通过光学显微镜、扫描电镜及AMT-4磁学特性测量仪等手段表征了磁体的组织和性能,考察了回火热处理对磁体组织和性能的影响规律。研究结果表明:磁体的烧结密度、剩磁、矫顽力以及最大磁能积随一级回火温度的升高不断增大,随二级烧结温度的升高有所下降。分析认为,一级回火晶界处共晶反应使得主晶相体积分数的增加和富钕相分布均匀都进一步提高磁体的磁学性能以及磁体密度;二级回火温度升高使得富钕相再次出现偏聚,分布不再连续,造成组织不均匀,导致磁性能下降。     

烧结NdFeB磁体相的继承性研究

设计成分为Nd32.5B1.04Febal(质量分数,%),经过熔炼,制粉,成型,烧结后制备了烧结NdFeB磁体,对样品的铸锭,烧结态样品以及高温回火态样品,低温回火态样品的微观组织采用SEM进行了仔细地分析。结果显示,烧结NdFeB磁体的相具有"继承性",在熔炼中产生的α-Fe相会被烧结回火后的磁体继承下去,而烧结中形成的Nd2Fe14B相和B-rich相在回火后数量和形态基本上变化不大,Nd-rich相虽然数量变化也不大,但是在高温回火中熔化流动,均匀分布在主相Nd2Fe14B周围,把主相Nd2Fe14B一个个分隔开来,在低温回火中,这种流动会延续,相的形态会得到巩固,使得磁体最终获得良好的综合磁性能。     

烧结温度对电场烧结NdFeB合金显微结构的影响

对NdFeB合金以2000℃/s的预设升温速度在900～1100℃的温度范围内分别进行8min的电场烧结,并对烧结体的显微结构进行了研究。研究发现,随着烧结温度的升高,NdFeB合金烧结坯体的致密性逐渐提高。当烧结温度升至1050℃时,富Nd相细小、弥散、分布均匀,并显示出比传统方法烧结磁体更为优良的显微结构。随着烧结温度的继续上升,富Nd相出现明显的聚集,烧结体中逐渐出现粗大的枝晶状α-Fe。结果表明,当NdFeB合金以2000℃/s的预设升温速度进行电场烧结时,其最佳烧结温度为1050℃,此时烧结体的磁能积为249kJ/m3。     

有机添加剂在烧结NdFeB工艺中的应用

近年来,有机添加剂已经在烧结NdFeB工艺中得到了广泛应用。本文从添加剂的分类、作用及添加量几个方面对目前国内外所用有机添加剂的应用情况进行了介绍,并指出了存在的问题及新型有机添加剂的发展方向。     

不含Dy的NdFeB磁体

日本物质材料研究机构（NIMS）将大同特殊钢集团提供的晶粒为原来烧结磁体1／20的热变形NdFeB磁体在650℃进行熔浸,使Nd70Cu30合金熔浸进入晶间,形成连续NdCu合金层,使NdFeB磁体矫顽力从1．4T提高到1．97T。采取抑制熔浸时晶粒膨胀的工艺,使室温下的矫顽力达到1．92T,同时剩磁降低不多,从而使最大磁能积达到358kJ／m^3。     

影响烧结NdFeB磁性能因素的研究

研究了烧结NdFeB磁体中富钕相形态、主相晶粒度和初始粉末颗粒的形态等因素对磁性能的影响.结果表明,只有当富钕相均匀分布.且与主相晶粒边界形状相适应时才能起到提高NdFeB烧结磁体磁性能的作用.介绍了取向度的计算以及对磁性能的影响.指出只采用(105)与(006)衍射峰的比值确定NdFeB的取向度不合理,想要获得更精确的取向度应该考虑更多的错取向峰.     

烧结钕铁硼添加合金元素的研究进展

磁性能优越的烧结钕铁硼永磁材料已成为永磁产业的支柱.过去的二十多年里钕铁硼已经在硬盘驱动器的VCM、电动机、信号发生器、手机和MRI等多种器件中得到广泛应用.在未来,由于汽车和电子应用领域对节能电动机的需求,使得电动机市场有望进一步扩展.因此,研究团队致力于钕铁硼磁性能的提高,从而推进电动机市场的快速发展.本文对近些年...     

脱氢处理对烧结NdFeB磁体性能的影响

研究了氢爆工艺中脱氢程度对烧结NdFeB磁体性能的影响.结果指出,脱氢程度越大,磁体的磁能积和矫顽力也增大.样品不脱氢时,磁体内出现大量微裂纹,这是由于烧结时放气量太大的缘故.这些表明选择合适的脱氢量是氢爆工艺中一个重要的因素 .     

氢爆工艺中脱氢程度对烧结NdFeB磁体永磁性的影响

研究了氢爆工艺中不同的脱氢气压对烧结NdFeB磁体永磁性能的影响。结果指出，随着脱氢气压的增大，磁体的磁能积和矫顽力也增大。样品不脱氢时，磁体内出现大量微裂纹，这是由于烧结时放气量太大的缘故。这些表明选择合适的脱氢平衡气压是氢爆工艺中的一个重要因素。     

Cu/Al复合添加对烧结NdFeB抗腐蚀性及磁性的影响

研究了Cu/Al复合添加对(Pr, Nd)12.8Dy1.0FebalNb0.1B6.0 (at%)烧结磁体抗腐蚀性和磁性的影响。结果表明：添加0.6 at% Al和0.2 at% Cu时磁体的抗腐蚀性最强,磁体在0.001 mol/L HCl溶液中的腐蚀电流密度从46.90 μA·cm-2降低到11.14 μA·cm-2,在湿热环境中腐蚀100 h的质量损失从13.2 mg·cm-2降低到0.4 mg·cm-2。抗腐蚀性的提高源于Cu和Al对富(Pr, Nd)晶界相化学稳定性的提高及其分布状况的改善。同时,Cu/Al对烧结NdFeB晶界结构的优化也有利于磁体磁性能的提高     

热处理对烧结NdFeB磁体微观结构和磁性能的影响

系统研究了热处理对烧结NdFeB磁体微观结构和磁性能的影响.结果表明：二级回火热处理后,磁体微观组织结构得到明显改善,晶界变得更加规整、平滑,富Nd相均匀弥散地分布于晶粒周围,晶界相成分趋于稳定、均匀;磁体的内禀矫顽力显著提高,剩磁及最大磁能积也有一定程度的提高,极大地改善了磁体的热稳定性.     

合金元素对烧结NdFeB永磁材料断裂强度的影响

研究了合金元素Ｃｕ,Ｎｂ对烧结ＮｄＦｅＢ永磁材料的抗弯强度和断裂韧性的影响,并采用微观分析方法研究了合金元素Ｃｕ,Ｎｂ对烧结ＮｄＦｅＢ永磁材料的强化机理,结果表明,加入适量的Ｃｕ或Ｎｄ元素能显著提高材料的强度,这主要是因为元素的加入形成了新相,同时还改变了原合金中相的成分。     

烧结NdFeB永磁体在不同酸溶液中的腐蚀行为（英文）EI北大核心CSCD

通过酸洗、浸泡法和电化学腐蚀测试分析了烧结Nd Fe B永磁体在不同浓度的H2SO4溶液、HCl溶液和HNO3溶液中的腐蚀行为。结果表明,烧结Nd Fe B磁体在HNO3溶液中的腐蚀机制为均匀腐蚀,而在H2SO4溶液和HCl溶液中的腐蚀机制为选择性的晶间腐蚀。烧结Nd Fe B磁体在酸溶液中的腐蚀速率随着酸溶液浓度的增加而增加。在浸泡试验和电化学腐蚀试验中,烧结Nd Fe B磁体在HNO3溶液中的腐蚀速率均最小。因此,HNO3溶液更适合作为烧结Nd Fe B磁体的酸洗液。     

不同工艺烧结钕铁硼磁体的脆性分析

不同工艺生产的烧结钕铁硼磁体的脆性（冲击韧性）差异很大。其中,传统工艺磁体的冲击韧性最好,合金锭加氢化工艺磁体稍差,而速凝（SC）加氢化磁体的冲击韧性值仅约为前两者的1／2。扫描电镜断口观测显示不同磁体微观断裂机制不同。传统工艺磁体的裂纹源于主相晶粒内部的解理断裂;合金锭加氢化磁体的裂纹可能起源于主相边界上附着的富钕相颗粒;而SC加氢化磁体的裂纹源于主相的穿晶断裂。XRD分析表明两种氢化磁体脆性差异是因为各自在氢化破碎过程中参与氢化的相不同。合金锭加氢化磁体只有富钕相参与氢化;而SC加氢化磁体主相晶粒参与了氢化。