二冷喷淋强度对连铸坯凝固组织的影响

 推导了连铸过程中二冷喷淋强度与连铸参数之间的关系,比较了喷淋强度对2种断面连铸坯凝固组织的影响。结果表明,喷淋强度能更精确地反映铸坯凝固组织与冷却参数间的关系;铸坯表面的枝晶间距为20 μm左右,而中心区为200～350 μm;距表面相同距离,对角线区的枝晶比横向细小。喷淋强度相近时铸坯的凝固规律为：200 mm×200 mm断面中心区组织较细小,150 mm×150 mm断面近中心区组织较细小。从铸坯表面到中心整体上符合凝固曲线左侧规律,但断面大于200 mm×200 mm的连铸坯,中心和近中心区凝固时符合凝固曲线右侧规律。     

厚板坯连铸二冷凝固传热模型的研究与应用

以鞍钢厚板坯连铸机为目标机型,按照传热学理论建立连铸二冷凝固传热数学模型.应用此模型对X65管线钢和船板钢的连铸过程进行仿真模拟,模拟结果同实测值基本吻合,验证了模型的可靠性.     

连铸板坯内裂纹的检验分析

对连铸板坯内裂纹试样进行了金相及扫描电镜分析，发现裂纹主要发生在粗大的等轴晶区，并伴有大量的疏松和缩孔；沿拉坯方向裂纹是连续的；距板坯窄面的距离由50mm变为110mm时，铸坯的凝固时间不一致，裂纹表面的硫、磷含量逐渐增大．裂纹断口形貌由塑性断口变为凝固收缩断口。     

用蒙特卡罗法模拟连铸坯的凝固组织

为了创建一种直接以图形显示晶粒形貌的连铸坯凝固组织计算机模拟方法,结合宏观传热计算和凝固理论,用改进的蒙特卡罗法建立了连铸坯凝固组织的计算机仿真模型。用此模型模拟了硅钢连铸坯的凝固组织并与实际铸坯的宏观组织进行了对比,模拟结果与实际结果基本吻合。在此基础上还模拟了不同过热度下铸坯的凝固组织。     

薄板坯连铸连轧工艺技术的发展

重点介绍了不同类型薄板坯连铸连轧工艺技术特点，生产规模，产品质量及其发展概况。     

板坯连铸过程控制的发展趋势

从连铸过程控制角度阐述了连铸生产工艺自动化的实现过程，总结了鞍钢5号连铸机过程控制系统的特点，进而探索了板坯连铸过程控制系统的发展趋势。     

基于射钉法的板坯连铸工艺优化

利用射钉法测定了连铸机板坯冷却过程凝固坯壳厚度,重点分析了中间包钢水过热度、拉速、二冷区冷却制度与铸坯凝固系数之间的关系,对凝固系数影响大小的顺序为:过热度＞拉速＞比水量.采取控制中包钢水过热度及拉速,优化二冷配水工艺,调整铸机扇形段开口度等措施,铸坯中心偏析平均级别由B1.5 ～ B2.0降低至B0.5～ B1.0,试样分层缺陷改判率由0.36％降低至0.06％.     

基于热损失率目标的板坯连铸凝固传热过程多目标优化

基于构形理论,以板坯热损失率、表面温度梯度、矫直点表面温度、表面极限温度和液芯长度组成的惩罚函数为优化目标,在二冷总供水流量一定的条件下对板坯连铸凝固传热过程进行优化,得到二冷区各区段最佳水量分配比,分析水量分配比、二冷总供水流量和拉坯速度对复合函数(板坯热损失率和表面温度梯度的线性加权函数)、热损失率目标、表面温度梯度目标和板坯表面温度的影响。结果表明:与初始水量分配比结果相比,水量分配比优化后的复合函数、热损失率目标和表面温度梯度目标分别降低35.04%,2.14%和59.48%;优化后的二冷区出口温度和空冷区末端温度分别提高6.79%和1.59%。最佳水量分配比方案在提高板坯蓄能的同时也提高了板坯的质量。     

连铸板坯夹杂分析

对板坯夹杂在板坯中的部位、夹杂成分以及板坯夹杂的来源和形成进行了详细的研究，并采取相应的改进措施，由夹杂物引起的废品率大大的减少了。     

连铸方坯火焰切割机适应性改造

冷钢STEL-TEK型2#3#连铸坯切割机采用的是火焰切割机。原切割机零部件易坏,难于维修、操作,不能有效地应对铸坯跑偏以及在生产中难于更换切割枪等。为此采取了一些措施,对切割机进行了适应性改造。结果表明,改造后的系统运行稳定,故障率低。     

基于连续模型的板坯连铸凝固过程的数值模拟

结合实际测量数据，建立了基于连续模型的板坯连铸过程流场、温度场和凝固的三维耦合数学模型。计算结果表明：该模型可用于描述连铸板坯结晶器和整个二冷喷水区的凝固进程；凝固坯壳的生长限制了流体流动的空间，加快了水口出口钢流的动量衰减；流体流动加快了铸坯内部传热机制由对流向热传导传热的转变进程，控制了两相区的发展。     

CSP低碳钢薄板连铸坯的连续冷却转变及显微组织细化

在Gleeble-1500热／力模拟机上模拟了用CSP技术生产的低碳钢薄板连铸坯变形后的连续冷却转变曲线，并分析了组织演变规律。低碳钢薄板连铸坯的连续冷却相变转变温度较低，且随冷速的提高而降低，其γ α两相区的温度范围较宽，都以150℃以上。相变后的最终组织为大量铁素体加部分珠光体。冷速较低时，铁素体晶粒呈多边形；冷速高时，晶粒多呈尖角形。随着冷速的提高，铁素体晶粒尺寸减小。在本实验变形条件下，当冷速达到15℃／s时，细化的铁素体晶粒尺寸趋于一个极限值，约为8μm。     

沟槽内壁结晶器铸坯初期凝固过程

以初期凝固坯壳为研究对象,在结晶器内壁纵向划分沟槽,建立数学模型,计算划分沟槽与不划分沟槽结晶器内铸坯的温度场和应力场,研究沟槽内壁结晶器对铸坯初期凝固过程的影响.结果表明,沟槽内壁结晶器可显著改善铸坯传热,降低坯壳应力并使其均匀分布.     

Study on Solidification Microstructure of Slab by Numerical Simulation

The solidification structure was simulated by the commercial software CALCOSOFT under the real cooling condition during the continuous casting processes in this paper. The cellular automation-finite element model (CA-FE) was applied to simulate the microstructure of the slab, and the results were compared with the actual macrostructure. The results of microstructure simulated were in good agreement with that detected in the slabs. In addition, the solidification structure under different secondary cooling intensity was simulated. The results show that when specific water flows increase, the average grain surface area reduces, and columnar grains have the tendency to be longer.     

IF钢板坯连铸工艺优化

 通过下渣检测系统、FC结晶器、塞棒吹氩、全程保护浇注、炼钢—精炼—连铸节点控制、IF钢洁净度判定等连铸工艺的应用和优化,解决了塞棒失控、结晶器液面波动、浸入式水口堵塞、漏钢预报系统误报等问题。在板坯连铸IF钢时,取得了月均夹杂物质量分数达0.22%,增氮合格率大于等于85%,连浇炉数大于等于6炉等良好效果。     

热送热装工艺中板坯连铸过程传热的数学模型

建立了板坯连铸过程传热数学模型，并用实测数据对计算结果进行了验证，证明该模型可用于预报不同操作条件下板坯凝固过程中温度的变化和凝固状态。应用该模型分析了影响板坯出连铸机温度的主要因素：板坯尺寸、拉速、二冷水量及冷却方式等。适当提高拉速、改善二冷制度能提高铸坯出连铸机温度。     

宝钢1930mm板坯连铸凝固传热模型的研究与开发

以二维非稳态传热数学模型为理论基础,结合铸坯在连铸二冷区的实际热量散失规律,将二冷区相邻夹辊之间传热分为夹辊接触传热、水聚集蒸发传热、水冲击传热和辐射传热四个过程,并根据宝钢一炼钢板坯连铸机具体条件,建立了宝钢1930mm板坯连铸凝固传热模型.利用面向对象的VB6.0高级语言对模型进行编程,开发出相应的连铸二冷仿真软件.利用红外线测温仪采集铸坯温度,对模型结果进行验证,现场铸坯测温和仿真结果比较得出偏差范围为0.9%～2.8%,说明仿真模型和仿真结果真实可靠.利用该仿真软件可以对宝钢1930mm连铸机的二冷工艺制度进行研究和优化,指导连铸生产.     

连铸坯表面裂纹的控制

生产无缺陷的连铸坯是连铸坯热送、热装的前提条件.铸坯表面裂纹可能导致最终轧制产品出现缺陷.简要评述了影响连铸坯表面纵裂纹、横裂纹和星形裂纹形成的原因,及防止表面裂纹产生的技术措施.     

钢水凝固收缩与板坯铸机开口度参数设计

对板坯连铸机钢水凝固收缩特点及开口度参数对铸机生产的影响、连铸机开口度参数计算的理论依据进行了系统的分析,济钢板坯连铸机开口度设计生产实践表明,以铸机工况条件、钢种拉速及铸坯实物质量控制为基础,理论结合实践来设计铸机开口度参数的方法是合理实用的,铸坯的内部质量缺陷,特别是中间裂纹、中心偏析控制在了较低水平。     

薄板坯连铸连轧过程中氧化铁皮变化规律

研究了采用薄板坯连铸连轧生产DC04热轧板卷过程中氧化铁皮的变化规律.以采集连铸坯均热前后铸坯上、下表面及热轧板卷附着的氧化铁皮作为试验材料,利用M21X超大功率X射线衍射仪对氧化铁皮的形貌及氧化铁皮粉末XRD物相进行了分析.其结果表明:铸坯进均热炉前,氧化铁皮较薄为100μm,铸坯经过均热炉加热后,氧化铁皮增厚到20...