1 000MW空冷机组主蒸汽管道焊后热处理工艺

为解决国内1 000MW级超超临界火电机组主蒸汽管道用P92钢焊后热处理工艺的选定问题,采用柔性陶瓷电阻主、辅加热器同时加热管道内外壁、两端封堵的热处理工艺进行主蒸汽管道焊后热处理,得到了焊缝内壁温度达740℃以上、内外壁最小温差为15℃的热处理效果。针对宁夏灵武电厂二期工程1 000MW空冷机组,进行了主蒸汽管道用P92钢进行焊后热处理试验,试验结果表明,采用该热处理工艺对P92钢进行焊后热处理,特别是对厚壁管道进行焊后热处理,可以保证恒温过程中焊缝内壁温度符合P92钢回火温度要求,从而保证了焊接接头综合机械性能的均匀性。     

国内外焊后热处理标准对新型9%Cr热强钢管道的适用性

通过对4种国内外管道焊后热处理标准推荐加热宽度的比较,结合2种典型规格P91、P92钢管道的局部焊后热处理试验,分析讨论了现有标准对新型9%Cr热强钢管道的适用性。结果表明,现有标准对9%Cr钢管道焊后热处理加热宽度的选取存在较大的差异,对于管壁相对较薄的管道,电力标准、欧盟标准和美国标准推荐的加热宽度比较接近,且可以满足9%Cr钢内、外壁温差控制要求,而华能导则推荐的加热宽度明显偏大;对于厚壁管道,现有标准均难以满足9%Cr钢内、外壁温差的苛刻要求。建议对现有焊后热处理标准进行补充完善,以更好地指导新型9%Cr热强钢管道的现场安装。     

测量金属壁面温度热电偶安装方法分析和测点位置的确定

介绍了应用热电偶测量金属壁面温度的方法。文中提出了在金属表面焊一块导热性好的铜溜子，然后把热电偶平躺在金属表面，热端焊在铜溜子内，贴壁面敷设３００ｍｍ后，再引出保温层的最理想、最合理的安装方法。并对新、旧方法进行了比较     

火力发电厂焊接接头热处理问题分析及处理建议

分析火力发电厂焊接接头热处理的现状,指出存在热处理技术人员缺乏、热电偶未及时检定、热处理温度的选择与材料不匹配、焊后热处理保湿时间短等问题,并针对各种问题给出相应的处理方法及建议。     

测量金属壁面温度热电偶安装方法分析和测点位置的确定

介绍了应用热电偶测量金属壁面温度的方法，文中提出了在金属表面焊一块导热性好的铜溜子，然后把热电偶平躺在金属表面，热端焊在铜溜子内，贴壁面敷设３００ｍｍ后，再引出保温层的最理想，最合理的安装方法。并对新、旧方法进行了比较。     

集箱及管座角焊缝柔性陶瓷电阻加热热处理工艺试验

在600 MW及以上超超临界机组工程施工中,通过对集箱及管座角焊缝采用柔性陶瓷电阻加热设备进行了焊接热处理工艺试验。结果表明,主集箱及管座角焊缝布置满足规程要求的加热装置宽度,并单独控制温度,主集箱及管座角焊缝热处理质量能够得到保证,这有效解决了集箱及管座角焊缝热处理温差问题,提高了集箱及管座角焊缝的焊接热处理质量,该试验方法可为国内超超临界机组集箱及管排角焊缝焊后热处理提供借鉴。     

超高压汽轮机中联门裂纹处理

文章通过对超高压汽轮机中联门材质的焊接性分析，确定坡口加工及焊缝形状、焊前预热温度、焊接工艺参数及焊后热处理温度，并严格控制焊接工艺过程。成功地完成了焊接缺陷处理，保证机组按时整体启动及正常运行。为国内同类型运行机组此类缺陷的焊补提供借鉴。     

P92超厚壁管焊缝热处理工艺研究

对P92钢超厚壁管焊口进行焊后热处理,要求内外壁温差控制在20℃之内,并要求缩短恒温时间以加快进度要求,如使用远红外加热器则不能跟上施工的进度和保证焊缝的质量。因此,对新型中频热处理机Preheat35的使用已成了关键。     

壁温测点用电容焊机

在锅炉试验中,当测量位于炉子烟道处的汽水系统管壁温度时,常使用电容焊将热电偶线焊于管壁上测量。使用电容焊焊接,施工方法简便,可大大提高测点安装效率,热电偶线接点直接焊在管壁上,能迅速、准确地反映管壁温度的变化,当1毫米以下的单根热电偶线与管壁焊接时,可以使接点焊得相当牢固可靠。多年来使用电容焊实践证明,这是一种成功的方法。电容焊是利用电容焊机来完成的。其工作     

超超临界机组T92/P92钢焊接

介绍了T92/P92钢在广东大唐潮州三百门电厂3号、4号机组(2×1 000MW)的应用情况,此类钢的焊接特性是:具有焊接冷裂纹倾向;焊接接头的韧度难以控制;焊后热处理温度的控制精度范围小;热影响区软化并会产生IV型裂纹。根据上述特性,制定了T92/P92钢在焊前、焊接过程、焊后热处理及检验各个环节的工艺及控制要点,以保证机组的焊接安装质量。2台机组经水压试验和168h试运行,均未发生焊口泄漏事故,运行情况良好。     

T91/P91钢的焊接及热处理

针对黑龙江省火电第三工程公司HG-1900/25.4-YM3型600 MW超临界火电机组安装工程,阐述了T91/P91钢的焊接及热处理工艺,从焊接设备、焊接材料选择、焊接方法、环境、坡口的清理准备及对口、焊前预热、伴热、后热及焊后热处理等方面对焊接及热处理工艺进行控制,保证了现场T91/P91钢焊接和热处理工艺质量.     

SA335-P92钢管采用感应加热焊接热处理工艺试验

在宁海电厂二期工程1 000 MW超超临界机组工程建设中,采用感应加热设备进行了相应的焊接热处理工艺试验,解决了SA335-P92 钢管的焊接预热及焊后热处理存在的内、外壁温差问题,提高了SA335-P92 钢管的焊接热处理质量。该试验方法可为国内其他超超临界机组焊接预热及焊后热处理提供借鉴。     

热电偶温度套管管座的焊接及热处理工艺

根据大坝电厂4号机汽机侧主蒸汽管热电偶管座焊缝的特点和要求，介绍了主要蒸汽管热电偶管座对接焊缝焊接工艺及热处理工艺措施，为以后解决将原焊缝切割后重新安装新热电及如何保证焊缝质量提供了充分的依据。     

200MW汽轮机防止进水监控装置

长山热电厂两台200MW汽轮机安装了防止进水监控装置,提高了汽轮机的安全性,自1988年此装置安装以来未发生汽轮机进水故障,效果显著.其方法是:1、安装抽汽管道上下成对热电偶当低压和高压加热器水位自动调节器失灵,管系漏泄,使加热器满水,严重时倒入汽轮机内.为防止这种情况发生,在汽轮机抽汽管道安装上下成对布置的监测热电偶,并且采用多点温度记录仪,显示各点温度.根据汽轮机抽汽管路安装的热电偶,在机组满负荷时进行实测.抽汽管道内未进水时,管道上下部位汽温基本相同,并且抽汽过热度高达77.l～233.1℃,利用上下成对温度差值,来判别抽汽管道是否进水.当抽汽管道进水时,抽汽管道上部温度基本不变,而下部温度突然降低,上下部产生温差,运行人员根据此温差迅速检查有关加热器水位、采取措施,防止事故扩大.     

预热和焊后热处理对T23钢接头力学性能的影响

为优化焊接工艺,解决水冷壁T23接头焊缝在运行中容易出现裂纹的问题,测试了T23接头在4种不同工艺（不预热、焊后不热处理,不预热、焊后热处理,预热、焊后不热处理,预热、焊后热处理;预热温度为150 ℃,焊后热处理工艺为740 ℃、0.5 h）下的硬度和冲击韧性,并观察了显微组织的变化。研究结果表明,预热对T23接头硬度的影响不大,但增大晶粒尺寸和过热区的宽度,对焊缝和热影响区（HAZ）的韧性均有不利影响;焊后热处理明显降低焊缝和HAZ的硬度,虽然对HAZ韧性影响很小,但可改善焊缝的韧性。建议预热温度不超过150 ℃或取消预热,进行焊后热处理以保证接头的长期服役性能。     

P91钢大径管焊接工艺

针对 P91钢大径管焊接根部易于氧化和产生焊接裂纹的问题 ,在华能丹东电厂 2号机组安装工程主蒸汽管道焊接中 ,采取焊口局部充氩保护手工钨极氩弧焊打底和手工电弧焊填充、盖面焊接工艺 ,焊接全过程监控焊口温度 ,焊后及时进行高温回火热处理 ,取得了良好的效果 ,保证了P91钢大径管的焊接质量     

整体热处理工艺在AP1000核电站循环水管道施工中的应用

核电冷却循环水管道主要材料为Q345、直径大、钢板厚、焊缝多、加固环间距小、拘束度大，焊接时较容易产生焊接应力，焊后进行热处理是消除焊接应力的重要措施。文章对核电冷却循环水大口径管道的热处理施工方法和技术进行了探讨，分析了焊后热处理的工艺参数及质量检验，为同类大口径管道的焊后热处理施工提供借鉴。     

永磁电机转子圆盘异种钢焊接技术

针对异种钢焊接特点和产品的技术要求,采用合适的焊接方法和工艺措施,选择合理的焊接材料,严格控制层间温度和焊后热处理工艺参数,保证了焊接金属的磁导率和提接接头的力学性能,达到了产品的技术。     

主蒸汽管道热电偶套管焊缝开裂原因分析

分析了河南省某发电有限责任公司1号机组主蒸汽管道热电偶套管焊缝开裂的原因,认为未对母材进行预热和热处理、焊接存在缺陷及应力等是造成开裂的原因.对此,制定了M+A异种钢的焊接工艺,如选择Inconel型焊条,焊前须对母材预热到250～300℃,焊接过程中尽量采用小规模焊接,焊后对焊材保温缓冷,选择合适的热处理温度等.     

大中型立式电机机座的焊接工艺

对大中型立式电机钢板机座的焊接、热处理工艺进行研究,确定合理的焊接顺序及热处理工艺参数,测试残余应力变化,选取合理的热处理工艺及焊接工艺参数,获取整机焊后变形量数据,修正生产工艺,提高大型焊接结构件的尺寸稳定性。