高效缠绕管式换热器的节能分析与工业应用

介绍了缠绕管式换热器的节能原理，利用工业应用实例对缠绕管式换热器的节能进行了分析，并根据工业实际情况，提出了采用缠绕管式换热器，可使工艺流程简洁、操作条件优化、大幅度降低能耗的观点。     

大型多股流缠绕管式换热器的制造

多股流缠绕管式换热器是化肥装置中的关键设备 ,其国产化一直是我国机械制造业的一个目标。本文介绍了循环甲醇冷却器 (15E6 )的国产化研究情况 ,包括传热工艺、设计标准、主材选择、焊接工艺、管束制造及控制等     

煤化工大型缠绕管式换热器的设计与制造

大型缠绕管式换热器不仅具有较好的传热性能,还同时具有对装置变负荷的适应性和运行可靠的操作特性,在我国煤炭深加工、炼油、天然气等领域的应用呈现出良好的发展前景。从煤化工大型多股流缠绕管式换热器出发,对缠绕管式换热器设计和制造的技术难点进行分析。在多股流缠绕管式换热器方面,论述了管板的不同结构形式、管板设计计算的特殊性、各管程在同一壳体内的协调性、组合式大型原料气冷却器等内容;同时对管束与管板之间的引出结构进行了讨论;结合奥氏体不锈钢材料的应变时效分析结果,给出了缠绕过程换热管正常变形率的范围;对大型缠绕管式换热器管子与管板焊接接头的射线检测,给出了可以参考的操作准则。我国已能生产换热面积超过10000 m2的大型缠绕管式换热器,在设计和制造方面积累了很多的经验,但是在缠绕管式换热器材料的多样性、大型主低温换热器的工艺设计、数值模拟技术在设计上的应用以及换热管与管板连接质量检测的量化技术等方面,我国和欧美先进国家还有一定的差距。     

管壳式换热器数值模拟与斜向流换热器研究

笔者从理论的角度出发,在实验的基础上,对管壳式换热器的数值模拟进行了分析,并对它的传热强化进行了阐述。     

连续重整缠绕管式换热器的研制及工业应用

过去连续重整装置的混合进料换热器都是采用全焊接板壳式或直管立式换热器,由于结构原因,一直存在传热效率低或易损坏的问题,使得装置操作费用高、影响长周期运行。介绍了一种兼具板壳式换热器和管壳式换热器优点的,在连续重整装置中首次采用的缠绕管式换热器,作为新型的混合进料换热器的设计、研制和应用情况。该设备具有优良的传热工艺性能,又具有耐高温高压、抗操作波动的特点,是连续重整装置中较为理想的高效、高可靠性的设备。     

管壳式换热器管束与管板连接问题的探讨

就管壳式换热器在使用过程中，管束经常出现的几个问题进行了分析，提出了在设计、制造管束的过程中，易出现的问题并采取应对措施加以防范，避免换热器在使用中出现泄漏，以满足生产装置安、稳、长、满、优运行的需要。     

管壳式换热器试压工装

阐述了钩圈浮头式换热器、浮头管板廉作法兰浮头式换热器、浮头式换热器管束和管板非兼作法兰U形管式换热器管束的试压工装设计思路，并提出了详细的试压方案。     

管壳式换热器管束振动与防范

在化工厂中,管壳式换热器使用十分普遍,换热器管束振动是经常发生的。本文根据有关文献以及从事换热器设计方面的经验,着重从理论上探讨了在换热器设计中做到防范管束振动。文中根据“振动是由壳程流体所引起”这一理论提出防范管束振动主要受控于两个比值(旋涡分离频率f_s和紊流抖振频率f_(tb)分别与管子固有频率f_n的比值K_s与K_(tb))范围的观点。希望这一观点对于从事换热器设计的工程技术人员有所裨益。     

管壳式换热器流动特性仿真模拟及结构优化

运用SoliWorks中的流体仿真模拟插件Cosmosfloworks对管壳式换热器的流动特性进行仿真模拟,对管壳式换热器的管束腐蚀情况进行研究.首先通过sofidWorks对管壳式换热器进行实体建模,然后结合流体仿真模拟插件Cosmosfloworks完成流体仿真计算,最后得出导致腐蚀的原因并提出管壳式换热器的结构优化方案.     

大型管壳式换热器热-结构耦合场数值模拟研究

将换热器最严酷工况的表面温度数据添加到换热器的有限元数值模拟模型上,通过导热计算得出换热器各部分的热场分布,然后求出由于热场而产生的变形.将热场产生的变形与换热器结构场载荷而产生的变形进行耦合分析,这样就可得出换热器热-结构耦合场的变形和应力分布,从而验证换热器设计的合理性.     

基于U形管式换热器的优化设计研究

文章简要介绍了U形管式换热器及其换热管的排列形式和原则；运用MATLAB做出了直径在400mm-2000mm范围内的布管数、管板厚度以及换热面积的变化趋势图，拟合出各自的变化曲线，并得出最优值。文章的设计与研究对于U形管式换热器的工程设计具有一定的参考价值。     

新型同轴套管式换热器强化传热研究

同轴套管式地热能开采技术是用于中深层地热能开采的有效方式。为了增强同轴套管式换热器的换热效率,提出了一种带螺旋翅片的新型同轴套管式换热器。基于有限体积法,对比分析新型与普通型同轴套管式换热器的换热性能,得到螺旋翅片结构对换热性能的影响,揭示其强化传热机理。结果表明：通过增加螺旋翅片的翅高或减小螺旋翅片的螺距,可有效增强同轴套管式换热器内流体流动的湍流动能,达到提高换热性能的目的;与普通光滑管换热器相比,翅高为19 mm,螺距为300 mm的新型换热器在雷诺数为27000时,努赛尔数提高了35.5%,摩擦系数提高了91%,热性能系数达到最高1.093;增加翅片和减小螺距都可以增加采出温度和采热功率,翅高为19 mm,螺距为300 mm换热器较光滑管换热器采热温度提高了5.4 K,采热功率提高了32.4%。为高效同轴套管式换热器设计提供了理论依据。     

换热设备污垢形成机理及防垢措施研究

污垢对换热器的危害很大,需积极地预防和清除.简述了污垢的类型,污垢的形成机理,建立研究污垢的模型,给出了污垢热阻的监测技术及防垢的措施.     

破拆空调换热器的研究及破拆机的设计

空调热交换器中的铜与铝是重要的有色金属,有效地破拆并分离铜铝是我国现阶段迫切解决的问题之一.讨论了现有方法压延与线切割的优缺点,并通过研究其生产工艺与材料的热物性质得出采用冷热拉拔的方式会使分离更彻底、更方便.铜与铝的线膨胀系数不同,通过加热(冷却)产生膨胀差可减小胀管形成的应力,设计破拆机,采用拉拔铜管的方式分离铜与...     

高温热管换热器的研究与工业应用

介绍了以液态金属热管技术为代表的高温热管换热器的研究与工业应用。研究内容涉及液态金属热管传热性能及其传热极限的研究、高温热管换热器整体传热特性及效率的试验研究、液态金属热管工业应用安全性的研究、低合金钢－液态金属热管相容性的研究、高温热管换热器的模拟优化研究。基于理论及实验研究基础，高浊热管换热器得以在工业领域应用，介绍了高温热管热风炉与高温热管取热器的工业应用实例。     

D形杆式支撑换热器传热性能研究

提出了一种D形杆式支撑换热器,采用CFD方法对其进行模拟研究,并比较分析了D形杆和普通圆杆对换热器流动与传热性能的影响,同时还考察了D形杆排布方式对换热器性能的影响。结果表明:D形杆支撑结构能够有效改善换热器壳程内速度场与温度场的协同性,其换热器性能明显优于普通圆杆支撑换热器;D形杆排布方式不同时,D形杆-2排布方式下换热器壳程性能明显优于D形杆-1;D形杆-2排布方式下,较圆杆支撑换热器壳程传热系数、压降、综合性能均有较大提升。计算结果为杆式支撑换热器强化传热性能的研究提供了理论依据。     

梯形波纹板式换热器换热性能试验研究

以水-水为换热介质,采用某型号梯形波纹板式换热器进行换热性能试验研究,通过流体流动状态、温度变化、压降和总换热系数对两种操作方式进行评价。结果表明,同时增加冷热流体流速的方式能够提升湍流度,并且可以将换热效率提高16. 35%,但是该操作方式升温效果较差,而且当冷热流体流速比值大于1时压降大、能耗也大。同时,通过等流速法计算获得换热准则方程和阻力准则方程,并计算获得梯形波纹板冷热流体的对流换热系数,结果表明,当2 000 相似文献   

空调换热器自动化切片组装成形工艺研究

空调换热器是空调设备中的核心部件,生产工艺复杂,其中切片、螺丝锁付组装和折弯成形是三个关键的工序节点。由于分体式的空调换热器片管件具有规格多样、尺寸变形大、组装工艺多样等特点,目前这三个工序尚未能实现自动化生产,仍然采用劳动密集型的手工生产模式。针对分体式空调换热器片管件的特点,提出了相应的片管件高精度定位供料技术、自动化切片技术、拟人化的片管件组装技术,以及多工位水平式螺丝锁付技术,并据此设计了相应的自动化生产设备,实现了分体式空调换热器片管件切片组装成形的自动化生产。     

微通道换热器结霜性能的试验研究

针对不同冷媒温度及空气露点温度,试验研究了微通道换热器的结霜性能。结果表明,在结露工况下,换热器压力损失和换热量绝对值变化不大,且在试验进行1 h后基本稳定不变(压力损失11 Pa,换热量减小27 W),在换热器背风面出现液体水不断疏出;在凝露结霜工况下,在试验进行1 h后,换热器压力损失和换热量绝对值变化不大(压力损失68 Pa,换热量减小20 W),迎风面和背风面均有结霜,迎风面相对于背风面结霜较少;在凝华结霜工况下,没有出现凝露现象而直接结霜,换热器压力损失明显增加(压力损失533 Pa),换热量呈抛物状下降,(换热量减小300 W),且在试验进行1 h后背风面出现严重霜堵。研究结果为微通道换热器在蒸发器领域的应用提供参考。