挤压膨化加工对大豆抗营养因子的影响

主要研究挤压膨化加工大豆的方法对其抗营养因子的影响。通过采用试验与理论分析相结合的方法探讨挤压膨化加工参数对大豆抗营养因子的影响规律。研究表明：挤压机出料口模孔直径的大小对大豆脲素酶活性的影响最显著，模孔直径越大脲素酶活性越大。     

双螺杆挤压膨化大豆模头压力对粕残油率的影响

以单因素试验为基础,采用响应曲面设计的试验方法研究了挤压膨化工艺参数(物料含水率、套筒温度、轴头间隙、螺杆转速)对挤压机模头压力和粕残油率的影响规律。用SAS 9.1软件对试验数据进行处理并建立数学模型,并运用SPSS 17.0分析软件对所得数据进行分析,获得模头压力与粕残油率之间的相关性。结果表明:挤压膨化工艺参数对模头压力的影响程度依次为:轴头间隙、螺杆转速、物料含水率、套筒温度。对粕残油率的影响程度依次为:轴头间隙、物料含水率、套筒温度、螺杆转速。模头压力越高物料被挤出的油脂量就越多,膨化物含油率也就越低,致使浸出粕的残油率越低。     

大豆膨化浸出工艺的研究

用普通谷物膨化机进行大豆挤压膨化处理的最佳工艺条件是:原料水分12.8％原料粒度3.2孔/cm筛上物;螺杆转速384r/min。在此条件下所获得的膨化料浸出后粕中残油率低于0.5％,膨化料在浸出速率、溶剂渗滤速度、湿粕含溶量等诸性能上均明显优于轧制坯。     

谈大豆挤压膨化浸出

介绍了中小型油厂采用大豆膨化浸出的膨化机理，轧坯膨化和粉碎膨化工艺路线，膨化机及其主要参数，生产操作要点及浸出粕质量指标。并从提高生产能力，降低溶剂与能源消耗，节约维修费用等方面比较了膨化浸出的优点，指明了这是一种值得推广的新工艺。     

挤压操作参数对脱脂豆粕中大豆异黄酮含量及损失率的影响

以大豆脱脂豆粕为原料,采用五因素五水平(1/2)实施二次正交旋转组合试验设计,研究挤压操作参数对大豆异黄酮含量和损失率的影响,建立物料水分、膨化温度、模孔长度、δ段长度和螺杆转速的挤压操作参数与大豆异黄酮含量和损失率的量化模型.结果表明,单一挤压参数膨化温度、物料水分、螺杆转速及δ段长度对大豆异黄酮含量均有很大影响,优化出的最佳挤压参数的取值范围为物料水分10.7％～11.6％,膨化温度101.2 ～102.0℃,模孔长度30 mm,δ段长度25 mm,螺杆转速130r/min.此条件下挤压后大豆异黄酮含量大于2 300μg/g.适宜的挤压膨化条件大豆并黄酮的损失率仅为2.44％.     

不同膨化参数对大豆品质的影响

利用SDET - 90型膨化机 ,选择不同的水分、温度、压力、孔径等工艺参数对大豆的淀粉糊化度、脲酶活性、粗纤维、粗脂肪等成分经膨化后的变化进行试验 ,结果表明 :膨化机机镗温度控制在 (16 5± 5 )℃ ,压力在 0 .4MPa左右 ,水分在 17%左右 ,模孔直径 5mm时加工出的膨化大豆饲用价值较高。     

大豆膨化浸出工艺研究中试研究报告

米糠挤压膨化机经适当改进后,对大豆进行膨化浸出试验。碎豆膨化率最高可达1.8,此时,膨化料容重可达520公斤/米~3左右。在保证浸出效果的前提下,浸出器生产能力比原设计能力提高50%左右。粕中残油率一般在1%以下。同时,湿粕中含溶剂量下降,混合油浓度提高,有效地降低了回收溶剂所需能耗。     

大豆挤压膨化物显微结构的研究

针对大豆挤压膨化预处理浸油时,浸出率提高,浸出时间缩短这一现象进行研究,应用了樾的显微技术中的石蜡制片法和显微摄影技术,分别对大豆挤压膨化物和大豆轧胚胚片制成切片,切片染色后显微摄影。指出大豆挤压膨化预处理较轧胚预处理具有明显的优势。     

膨化大豆组织蛋白挤压工艺对其吸水性的影响

组织蛋白成品质量的好坏,尤其是吸水性直接与双螺杆挤压机的工艺操作条件相关。以大豆分离蛋白、谷朊粉、脱脂脱腥大豆蛋白等混合物料为原料,以双螺杆挤压机（FMHE 36-24）为设备,研究了模头温度、液体喂料量、固体喂料量、螺杆转速对产品吸水性的影响。结果表明:挤压工艺参数对低水分大豆组织蛋白吸水性影响程度大小依次为:模头温度>液体喂料量>固体喂料量>螺杆转速。生产低水分大豆组织蛋白的最佳工艺参数为:模头温度160℃,液体喂料量30%,固体喂料量35 kg/h,螺杆转速350 r/min,此条件下吸水率为432.68%。      

挤压膨化对大豆粕营养品质影响研究

以脱脂大豆粕为原料,采用双螺杆挤压技术,研究有效赖氨酸含量随挤压膨化参数变化规律,同时研究大豆粕体外消化率,大豆异黄酮,大豆皂甙,脲酶活性在挤压膨化前后变化。结果表明:有效赖氨酸含量随喂料速度,螺杆转速和水分含量增加而增大,并随挤压温度升高而减小,经挤压膨化,大豆粕体外消化率明显提高,大豆异黄酮含量下降,大豆皂甙含量变化不大,脲酶活性显著降低。     

大豆油油脚提取大豆甾醇研究

大豆油油脚经皂化、酸解、甲酯化、冷析沉淀、醇洗、结晶后可得到含量为94.8%大豆总甾醇,气质联机分析表明,其中β-谷甾醇44.1%、豆甾醇28.0%、菜油甾醇21.7%。     

挤压膨化后微体化预处理水酶法提取大豆油脂工艺研究

在单因素实验的基础上,选取挤压温度、螺杆转速、物料含水量、模孔孔径和膨化后物料粉碎粒度5个因素为自变量,以总油提取率为响应值,进行响应面实验设计,确定了最佳提油率下的挤压-微体化参数。结果表明,挤压最佳条件为温度96℃、螺杆转速96r/min、物料含水率14.6%、模孔孔径15mm、膨化后物料粉碎粒度120目,此时提油率为94.34%±0.74%。并且采用红外光谱分析了大豆挤压膨化前后提取的大豆分离蛋白二级结构变化,进而讨论蛋白结构变化对水酶法提取油脂过程中油脂释放的影响,结果表明,挤压膨化后蛋白质二级结构中β-折叠含量降低,无规卷曲含量升高,蛋白质由有序向无序结构的转化,可以使得酶解过程中油脂释放量增加。      

豆粕中残余脂质的提取与分析

豆粕中含有部分正己烷未能去除的残余脂质,采用体积比为2∶1的氯仿-甲醇溶液及水饱和正丁醇从豆粕中提取残余脂质,并对残余脂质成分进行了分析.传统的氯仿-甲醇溶液法可以将豆粕中大部分脂质提取出来,而与蛋白结合能力较强的极性脂需要进一步通过强极性的水饱和正丁醇提取.研究结果显示,豆粕中总脂质含量为2.10％,其中中性脂占25.24％,极性脂占74.76％,中性脂主要包括甘油三酯、FFA、甘油二酯;极性脂主要包括磷脂酰胆碱(PC)、磷脂酰肌醇(PI)、磷脂酰乙醇胺(PE)、磷脂酸(PA).     

挤压膨化对酶解高温豆粕肽得率的影响研究

以大豆片为原料,利用双螺杆挤压膨化机进行实验研究,大豆片经挤压膨化、脱脂、高温脱溶得高温豆粕,研究不同物料含水量、套筒温度、模孔孔径和螺杆转速对酶解高温豆粕肽得率的影响。通过单因素和正交实验,确定最佳的挤压膨化参数为:物料含水量20%,套筒温度60℃,螺杆转速100r/min,模孔孔径15mm,肽得率36.88%。挤压膨化技术可以有效提高豆粕利用率,为今后工业化生产提供理论依据。      

脱脂豆粕预处理对大豆球蛋白结构的影响

以干热预处理低温脱脂豆粕和溶剂浸提预处理低温脱脂豆粕为原料制备大豆球蛋白,研究脱脂豆粕预处理对制备大豆球蛋白结构的影响。结果表明,相比对照低温脱脂豆粕,干热预处理使得大豆球蛋白氧化程度增加,而溶剂浸提预处理则减小大豆球蛋白的氧化程度。随着蛋白质氧化程度的增加,大豆球蛋白游离巯基和总巯基含量、二级结构中α-螺旋和β-折叠含量、表面疏水性以及内源荧光强度下降,内源荧光最大吸收峰发生蓝移,并且伴随着氧化聚集体的出现。     

酶法有机溶剂萃取大豆油的综述

使用纤维素酶、果胶酶、蛋白酶等具有较强细胞破壁作用的酶类水解大豆乳液来提取油脂,本文就大豆的组成成分及对大豆各组成成分作为酶的作用底物的性质进行论述,并对大豆水相酶解有机溶剂萃取提油工艺的特点与优点进行评价,讨论其在油脂的工业生产上的可行性。     

从大豆饼粕中提取分离蛋白的条件优化

对大豆饼粕提取分离蛋白进行了研究 ,用正交法找到了提取工艺中的最优条件 ,探讨了各种提取条件对大豆分离蛋白的质量和产量的影响。     

豆粕陈化对大豆蛋白结构性质及腐竹制备的影响

旨在为低变性豆粕制备腐竹提供参考,分析了豆粕陈化对豆粕中蛋白质结构性质(溶解度、粒径分布、蛋白质组成)和氧化程度(巯基含量、表面疏水性、羰基含量)的影响。同时,以新鲜豆粕和陈化豆粕为原料制备腐竹,考察豆粕陈化对腐竹制备(产率、基本成分、机械性质、颜色、耐煮性)的影响。结果表明：豆粕中的蛋白质在长时间储藏过程(相对湿度40%～50%,温度16℃,储藏时间150 d)中发生疏水聚集导致其溶解度降低,粒径增大和蛋白质组成改变,同时蛋白质氧化导致其游离巯基含量下降,降低了豆粕中蛋白质的共价结合能力;新鲜豆粕制备的腐竹在产率和蛋白质利用率上显著高于陈化豆粕,同时在机械性质、亮度和耐煮性上也显著优于陈化豆粕。综上,豆粕陈化导致豆粕中蛋白质的成膜能力下降,不利于制备高产率和良好品质的腐竹。