酮苯装置溶剂干燥工艺技术改造

介绍了影响酮苯脱蜡装置溶剂干燥工艺因素,分析了锦西石化分公司南酮苯装置溶剂干燥工艺存在的问题,提出了相应的对策和整改措施。这些措施实施后,彻底解决了装置湿溶剂含水高的问题,含水由原来的２．０％－３．６％下降至０．５％以下,脱蜡油收率明显提高,综合能耗明显下降,经济效益显著。     

计算机优化控制酮苯脱蜡溶剂比

酮苯脱蜡是润滑油生产过程的主要装置。脱蜡过程中结晶状况的好坏直接影响脱蜡油的收率。上海高桥石化公司炼油厂与华东化工学院协作,采用过程优化的新方法——相关积分法,开发成功酮苯脱蜡计算机溶剂比优化控制系统。经一年多的工业试用、改进和完善,已在2号酮苯脱蜡装置连续使用。     

提高酮苯脱蜡装置油蜡综合收率的工艺措施

对中国石油化工股份有限公司荆门分公司酮苯重套装置加工HVI500N的原料性质、溶剂组成、溶剂含水、过滤操作、以及一段滤液质量等进行了分析。生产实践证明,通过优化工艺操作,将溶剂中水质量分数控制在0．5％左右,溶剂中丁酮质量分数控制在50％,投用一段脱油滤液作脱蜡二次稀释溶剂工艺,油蜡综合收率可提高约8个百分点。     

酮苯脱蜡溶剂比计算机优化控制

酮苯脱蜡是润滑油生产过程中的主要装置,而脱蜡过程中结晶状况的好坏直接影响脱蜡油的收率。上海高桥石化公司炼油厂与华东化工学院协作,采用过程优化的新方法——相关积分法,开发成功酮苯脱蜡溶剂比计算机优化控制系统。经一年多的工业试用、改进和完善,已在2~#酮苯脱蜡装置连续投用,不久前已通过技术鉴定。相关积分法是一种通用的系统稳态优化方法。它仅根据调优变量及目标函数随时间     

加氢改质重质料溶剂脱蜡工艺条件优化

通过对中国石化荆门分公司酮苯脱蜡脱油装置加工加氢改质重质料（HVI500N）工艺条件的分析,提出了控制溶剂中丁酮含量为50%～58%、控制溶剂水含量为0～0.5%、加强过滤操作、投用脱油滤液作脱蜡二次稀释溶剂工艺等优化措施。采取优化措施后,加氢改质重质料油蜡收率提高约7个百分点,经济效益显著。     

优化酮比提高酮苯脱蜡装置的含油蜡收率

为了提高酮苯脱蜡装置的含油蜡收率,根据酮苯脱蜡装置的工艺特点,采取了优化酮比大小、卡边操作、降低脱蜡温差;在维持一段滤机进料温度基本不变的条件下,降低去蜡油凝固点,即降低了去蜡油的收率,相应地提高了目的产品(含油蜡)收率。     

滤液全循环脱蜡脱油新工艺通过技术鉴定

以降低脱蜡脱油过程的溶剂用量、提高脱蜡油及脱油蜡的收率为目标的滤液全循环脱蜡脱油新工艺于八六年十一月在茂名石油工业公司通过总公司级技术鉴定。该工艺系石油化工科学研究院与茂名     

润滑油酮苯脱蜡工业结晶系统的改进

目前,在酮苯脱蜡生产工艺流程中,结晶系统采用一段脱油的滤液作为第一、第二次溶剂,采用新鲜溶剂作为第三次溶剂加入,但效果不太理想。1991年3月茂名石油工业公司炼油厂在酮苯脱蜡装置上进行了改进原工艺流程的工业试验,改用新鲜溶剂作为第一、第二次溶剂加入,一段脱油的滤液作为第三次溶剂加入,结果改善了结晶效果,降低了单位能耗,提高了装置处理量及脱蜡油收率。此工艺流程改进简单可行。     

流化床溶剂脱蜡工艺的工业开发

在兰州石化公司 80kt/a流化床溶剂脱蜡工业试验装置上对流化床溶剂脱蜡新工艺进行了工业开发 ,取得了突破性进展 ,基本实现了工业化正常操作 ,在国内外首次使该工艺实现工业化。工业开发表明 ,流化床脱蜡工艺与现有脱蜡工艺相比具有设备总传热系数高 ( 450～ 10 0 0W /(m2 ·K) ) ,油收率高 (与冷点工艺比提高 5个百分点以上 ) ,蜡中油含量低 (与冷点工艺比二段过滤蜡的油含量降低 4～ 5个百分点 ) ,工艺和溶剂组成都对原料变化的适应性强等优点     

酮苯装置优化控制的应用及发展

酮苯装置采用优化控制,以产品收率和稀释溶剂、冷洗溶剂比为函数关系,通过优化调节运行参数,提高产品收率和产品质量。由于酮苯装置类型的不同,优化控制分别用于酮苯脱蜡装置和酮苯脱蜡脱油联合装置,找出存在的缺点,提出了进一步改进、完善的方向。     

采用组合工艺提高辽河减压渣油轻油收率

以辽河减压渣油为原料,采用C5为溶剂,在压力4.0~7.0 MPa、剂油质量比4:1及温度160/180 ℃的条件下进行深度溶剂脱沥青试验,残炭降低率50%左右,90%以上的沥青质得到脱除,并富集到脱油沥青中。采用溶剂脱沥青-脱沥青油催化裂化-沥青残渣焦化组合工艺加工辽河减压渣油的研究结果表明：随溶剂脱沥青压力的提高,脱沥青油的收率增加,压力为7.0 MPa时,总脱沥青油收率达到74.22%,沥青残渣收率明显降低;轻、重脱沥青油催化裂化的平均液化气＋轻油收率分别为25.74%及12.72%,沥青残渣焦化的液化气＋轻油收率均值为7.17%。采用组合工艺技术,辽河减压渣油的液化气＋轻油收率较减压渣油直接焦化提高了4.06 百分点。     

两种油砂加工方法的对比研究

分别采用溶剂萃取法和流化热转化法对内蒙古图牧吉油砂的加工方法进行了研究。溶剂萃取法可以得到油砂中几乎所有油品,但其液体产品具有高密度、高黏度及高残炭等特点,后续加工难度大;流化热转化法可以得到油砂中82.3%的油品,与溶剂萃取法相比,其液体产品的性质得到了较大程度的改善。对流化热转化得到的液体产品进行分馏和分析,其中汽油、柴油收率之和达到了37.32%,但是需要进一步精制才能达到国家油品标准的质量要求;重油收率达到了62.68%,可以通过进一步掺炼实现其轻质化。     

环烷基减压渣油组合工艺

目的实现中海油环烷基减压渣油的高值化利用。 方法以中海油环烷基减压渣油为原料,对比直接焦化工艺与溶剂脱沥青-高压加氢-焦化组合工艺的产品分布和经济效益。组合工艺首先采用丙烷为溶剂对减压渣油进行溶剂脱沥青,将减压渣油分为轻脱沥青油和脱油沥青,轻脱沥青油采用三段高压加氢工艺生产150BS光亮油产品,脱油沥青产品采用焦化工艺生产石油焦和其他石油馏分。 结果相比直接焦化工艺,采用组合工艺使液体产品总收率提高2.67个百分点,简要经济核算结果表明组合工艺盈利更多。 结论采用组合工艺可以实现减压渣油的高值化利用,同时提高了液体产品总收率。      

油砂沥青油的加工利用

利用溶剂抽提分离油砂沥青,比较了油砂沥青油的沸腾床加氢实验和焦化实验,以及油砂的干馏实验。结果表明,以甲苯为溶剂抽提分离油砂沥青,可使沥青油回收超过90%。油砂沥青油具有密度大、灰分高、盐含量高的特点,胶质沥青质质量分数超过90%。采用沸腾床加氢处理脱盐沥青油,可使其硫、残炭、镍、钒的脱除率分别达到7283%、6685%、9616%和9824%,胶质和沥青质的转化率分别为7353%和9863%,加氢产物是优质的深加工原料。采用焦化处理非脱盐沥青油,总液收6164%,焦炭产率2895%,资源相对有效利用率低。油砂直接干馏,沥青油总回收率只有7856%。从油砂沥青油的有效回收和利用上看,沸腾床加氢是最有效的手段。     

Refining Tahe Heavy Crude Oil to Increase Light Product Yield

Traditional processing technology is not suitable for Tahe crude oil due to its low light distillate yield and poor quality. A new process, atmospheric flash evaporation-solvent deasphalting combined process, was put forward. The appropriate operating conditions of solvent deasphalting process were as follows: iso-pentane solvent, temperature of 175°C, pressure of 3.7MPa, solvent volume ratio of 5.0. Compared with atmospheric distillation-delayed coking process, total liquid product yield by new process could reach 78.77%, increasing by 9.47%. The quality of deasphalting oil met the feed requirements for catalytic cracking and de-oiled asphalt could be used as asphalt mixture additives.     

LRS-25硫转移剂在3．5Mt／a重油催化裂化装置的应用

简要介绍了LRS-25硫转移剂作用机理;重点考察了LRS-25硫转移剂在3．5Mt／a重油催化裂化装置的应用情况。结果表明,使用LRS-25硫转移剂后,对系统催化剂活性有所影响,原料转化率降低3．05％,油浆收率增加2．68％,总液收下降2．75％,汽油烯烃增加;对油浆、轻柴油及汽油产品中的总硫含量及产品质量影响均不大,液态烃和干气中硫化氢浓度明显升高,产品质量变化不大;当LRS-25硫转移剂用量占总藏量5．0％左右,并每天再加入1．0tLRS-25硫转移剂时,能满足环保对烟气中二氧化硫浓度排放要求。     

溶剂精制对焦化蜡油和催化回炼油催化裂化反应性能的影响

采用糠醛对辽河超稠原油直接延迟焦化得到的劣质焦化蜡油及其与催化回炼油的混合油进行溶剂精制,并在连续反应-再生催化裂化中型实验装置中进行了溶剂精制前后劣质焦化蜡油及其与催化回炼油混合油的催化裂化反应。结果表明,在精制油收率67%～70%的条件下,溶剂精制法可脱除劣质焦化蜡油中78%～85%的氮和36%～39%的芳烃、胶质及沥青质。劣质焦化蜡油及其与催化回炼油的混合油溶剂精制后,其催化裂化反应转化率大幅度提高。精制油的催化裂化反应性能优于辽河渣油催化裂化（RFCC）原料,与RFCC原料掺炼后,轻质油产率提高,生焦率下降,产品质量明显改善。     

NS-FCC930液收增加剂的应用

简要介绍以表面活性剂、有机金属盐、分散稳定剂、阻聚剂和溶剂为基本原料合成的NS-FCC930液收增加剂的作用机理及质量指标.重点介绍了此液收增加剂在处理能力1 400 kt/a催化裂化装置中的应用情况,包括对产品收率及催化剂性能的影响.结果表明,当原料掺渣比由加剂前的52.95%提高到58.01%时,干气中氢气与甲烷比由加剂前的0.45降到0.37;当掺渣比提高到63.03%时,氢气与甲烷比由0.45上升到0.55,而焦炭收率由8.95%降到8.64%,汽油和液化气收率略上升,柴油收率略下降,催化剂单耗由0.81 kg/t(原料)提高到0.83 kg/t(原料).说明此液收增加剂能提高装置掺渣能力,可使反-再系统负荷提高6%～7%,年经济效益达781.14万元.     

LIQUEFACTION AND THE CHARACTERIZATION OF COAL DERIVED LIQUIDS OF MENGEN LIGNITE

ABSTRACT

The liquefaction characteristics of Mengen lignite has been investigated in the presence of cobalt-molybdenum on alumina catalyst in a 1 lt batch autoclave system with anthracene oil used as solvent. The experiments were carried out in the range of 15–60 atm for initial hydrogen pressure, 360–440°C for reaction temperature, 1–5 for solvent to coal ratio and 0–20% of coal for catalyst loading which were chosen as process variables. Coal particle size and reaction time were kept constant as below 200 mesh and 30 minutes respectively, (Erdem 1987)

The product was analyzed in terms of total conversion, liquid yield and liquid product distribution determined as preasphaltenes, asphaltenes and oils. The oil fraction was further separated by column chromatography while the asphaltenes were separated into basic and acid/neutral fractions. The preasphaltenes were divided into two fractions as carbene (CS₂ solubles) and carboid (CS₂ insolubles). (Inanç 1989)

The oil yield is mostly affected by the catalyst loading which shows to a certain extent that the conversion of asphaltenes to oils is a catalytic step. The selected process variables showed a positive trend with respect to the yield of hexane eluted oil which is the desired product of liquefaction.     

纯氧氧化液体石蜡制取低级脂肪酸

采用自制纳米级T iO2基催化剂,用纯氧作氧化剂,在密闭系统中对液体石蜡催化氧化制取脂肪酸的反应进行了研究,考察了激发温度、反应温度、反应时间、氧气流量等工艺条件的影响。实验结果表明,在催化剂用量为原料石蜡质量的1%、激发温度150~180℃、反应温度140~160℃、氧气流量0.04m3/(h.kg)的条件下,一次反应后氧化石蜡的总收率平均大于100%,经4次纯氧氧化后,C5~C13脂肪酸的总收率可达58.2%,另外有附加溶剂产出,收率为7.7%。该方法尾气排放量小,基本上解决了环境污染问题,具有较好的工业应用前景。