耐硫变换低水气比节能技术改造

应用QDB系列催化剂进行低水气比变换节能技术改造,解决了由于原料气中CO含量高引起的甲烷化副反应和催化剂床层温度高而使催化剂失活快等问题。改造后,装置运行平稳,吨氨综合能耗下降4．775GJ、蒸汽消耗降低1．17t,节能效果显著。     

耐硫变换高水气比改低水气比工艺总结

介绍耐硫变换单元用低水气比变换工艺改造高水气比变换工艺的情况,并对改造后装置运行效果和经济效益进行初步评估。     

低水气比耐硫变换工艺节能显著

7月7日，河南煤业集团中原大化公司壳牌粉煤气化低水气比耐硫变换装置成功开车。该装置改造后，仅节省中压蒸汽一项年经济效益近5000万元，显示了该工艺的节能优势。     

低水气比耐硫变换装置运行总结

我公司第二合成氨厂采用壳牌粉煤气化制气生产合成氨。壳牌炉制取的粗煤气中CO体积分数高达60％以上。CO变换反应是放热反应,为避免反应放出的大量热量使催化剂超温,通常采用以下2种变换工艺：工艺一是通过控制高水气比,将变换反应产生的热量移走来控制催化剂床层温度;工艺二是通过控制催化剂的装填量和低水气比来控制CO的变换量,再通过换热或喷水来控制催化剂床层温度。     

低水气比耐硫变换制甲醇获成功

河南开祥化工有限公司运用青岛联信化学有限公司开发的粉煤气化——低水气比耐硫变换制甲醇工艺的装置,自2008年7月1日在河南开祥公司一次开车成功至今,已平稳运行1个多月,且节能优势明显,证明壳牌粉煤气化工艺气采用低水气比变换流程进行甲醇生产是完全可行的。从而填补了高一氧化碳（CO）含量合成气在低水气比变换工艺条件下制甲醇的国际空白,为高碳氢比的粉煤气化合成气开辟了一条节能、环保的新出路。     

Shell粉煤气化低水气比耐硫变换工艺运行总结

分析Shell粉煤气化高水气比耐硫变换工艺在生产中遇到的频繁超温、蒸汽消耗高、工艺冷凝液量大等问题,总结工业生产中针对高水气比工艺进行的技改措施。介绍了低水气比耐硫变换工艺在Shell粉煤气化高CO煤气变换中的应用,总结分析低水气比工艺在工业实际生产运行中的优点。     

Shell粉煤气化高水气比CO耐硫变换工艺流程优化

详细介绍了与Shell粉煤气化相配套的高水气比CO耐硫变换工艺流程,结合实际生产阐述了高水气比变换流程在运行中暴露出的问题,分析了问题的原因,提出了优化的Shell粉煤气化CO变换流程。     

低水气比耐硫变换工艺及QDB-05催化剂运行总结

介绍了粉煤气化低水气比耐硫变换工艺用于改造高水气比变换工艺的情况。运行结果表明：改造后,预变换炉无需添加蒸汽,出口气体中CO体积分数保持在35％～42％,节省中压蒸汽量≥30t／h;N时,由于低压蒸汽用量减少,放空量也相应减少,取得了明显的经济效益和社会效益。     

不同水气比耐硫变换工艺节能分析与比较

按照高水气比和低水气比耐硫变换工艺的设计理念,对与Shell粉煤气化工艺配套的高、低水气比耐硫变换工艺流程进行了动力学计算和工艺设计,分析并比较了2种工艺的流程特点、蒸汽消耗、外排冷凝液量、设备规格和能量消耗。结果表明,低水气比耐硫变换工艺与Shell粉煤气化工艺流程匹配性更加合理。     

LB型低汽气比高温变换催化剂中间放大试验

介绍ＬＢ型低汽气比高温变换催化剂的中试考核,计算和分析中试过程中ＬＢ催化剂与进口ＩＣ１７１－４催化剂的对比数据,结果表明该催化剂与进口催化剂在工业条件下的操作情况处于相当的水平,可以替代进口催化剂满足低汽气比节能型合成氨工艺的需要。     

QDB-05低水气比耐硫变换催化剂的开发及工业应用

通过对“甲烷化”副反应影响的研究,开发出对甲烷化副反应有抑制作用的新型QDB-05催化剂。成功地在多套粉煤气化低水／气耐硫变换装置中应用。介绍QDB-05催化剂的性能特点及在低水／气耐硫变换工艺中的应用情况。     

高压高水气比变换催化剂的国产化应用及保护

介绍德士古天然气部分氧化工艺中温变换催化剂的国产化应用情况,分析低温变换催化剂失活的原因以及为延长低温变换催化剂使用寿命所采取的保护措施和实际运行效果.     

SHELL粉煤气化高水气比耐硫变换工艺改造及运行总结

分析造成Shell粉煤气化高水气比耐硫变换装置在试车和运行中出现蒸汽耗量大、催化剂床层超温等问题的原因,提出耐硫变换高水气比改为低水气比的具体改造方案。实施后装置运行稳定,节能效果显著。     

低水气比工艺在Shell煤气变换节能改造中的应用

介绍合成氨原料路线“煤代油”改造工程中变换工艺流程,比较高、低水气比变换工艺的优缺点．高水气比变换工艺存在蒸汽消耗量大、催化剂床层超温等问题,2011年实施了低水气比变换工艺改造。改造后,变换工艺装置运行稳定,节能降耗效果显著。     

一氧化碳变换系统优化及其效果分析

针对中国石油化工股份有限公司巴陵分公司化肥事业部一氧化碳变换系统运行过程中存在的问题，提出优化改进措施，并对优化后的效果进行分析。     

变换系统优化与催化剂寿命预测

建立了合成氨厂中温变换、低温变换反应器的数学模型,对变换系统进行了模拟分析,在分析生产操作特性的基础上提出了优化目标函数,并提出了具体的解决方法。文中提出了用模糊数学综合评判的方法对催化剂进行评价,建立了催化剂使用寿命预测的模型,以高变催化剂为例进行了探讨。     

B112催化剂上一氧化碳变换反应工业过程动力学研究

采用“沿程积分拟合法”,在某小合成氨厂变换工段引出的支线上,利用绝热固定床反应器,对B112催化剂上一氧化碳变换反应进行了常压及加压工业过程的动力学研究。通过对不同操作条件下的床层轴向温度分布进行积分拟合,得到了适用于工业条件的过程动力学方程。一氧化碳变换反应 CO+H_2~O(?)CO_2+H_2 是石油化工和煤化工重要的化学反应。国内外学者对许多种铁系催化剂上的该反应进行了动力学研究,推荐了各自的本征或宏观动力学方程。本文采用“沿程积分拟合法”对国产B112催化剂上的一氧化碳变换反应进行工业过程动力学研究。按照该法的要求,实验中需采用与工业实际反应器(绝热固定床反应器)型式相同的小型反应器,在工业条件下,测定不同进口条件的反应器轴向温度分布及出口浓度,通过积分拟合获得工业过程动力学方程。     

低压脱甲烷系统优化分析

在对低压脱甲烷系统进行计算机模拟的基础上,建立了以系统乙烯损失与能耗之和为目标函数的最优化数学模型;采用可行路径序贯模块法为最优化计算策略,结合广义既约梯度法对该系统实施优化计算,找出了对系统目标函数影响较大的可调决策变量及其最优化条件．对优化决策变量的选择及中等规模化工系统的优化策略进行了有益的探索．